汽车轻量化研究概述.ppt

汽车轻量化研究概述; 汽车轻量化的趋势 汽车轻量化途径 构造设计优化 材料轻量化 制造新工艺;车辆类型使用条件;;;构造优化; 从模流分析结果看，原方案的玻纤取向略差，经浇口调整后玻纤取向有所改善。 CAE计算显示优化后刚度提升了10%。;结合产品的构造设计，减重方案的开发与应用;通过开发汽车车身、底盘、动力传动系统等大型零部件整体加工技术和相关的模块化设计和制造技术，使节能型汽车从制造到使用各个环节都真正实现节能、环保。 通过结合参数反演技术、多目标全局优化等现代车身设计方法，研究汽车轻量化构造优化设计技术，包括多种轻量化材料的匹配、零部件的优化分块等。从构造上减少零部件数量，确保在汽车整车性能不变的前提下到达减轻自重的目的。; 通过开发汽车车身、底盘、动力传动系统等大型零部件整体加工技术和相关的模块化设计和制造技术，使节能型汽车从制造到使用各个环节都真正实现节能、环保。 ;;;具体构造合理设计主要有以下3个方面： 通过构造优化设计，减小车身骨架及车身钢板的质量，对车身强度和刚度进展校核，确保汽车在满足性能的前提下减轻自重。 通过构造的小型化，促进汽车轻量化，主要通过其主要功能部件在同等使用性能不变的情况下，缩小尺寸。 采取运动构造方式的变化来到达目的。比方采用轿车发动机前置、前轮驱动和超轻悬架构造等，使构造更紧凑，或采取发动机后置、后轮驱动的方式，到达使整车局部变小，实现轻量化的目标。 在汽车构造优化设计方面，我国已经完全从依靠经历设计开展到应用有限元等现代设计方法进展静强度计算和分析阶段。;材料轻量化应用的现状; 随着汽车材料技术的飞速开展，现代汽车制造材料的构成也在不断发生变化。以现代轿车用材为例，按照重量换算，钢材占汽车自重的55％～60％ ，铸铁占5％～12％，有色金属占6％～10％，塑料占8％～12％，橡胶占4％，玻璃占3％，其他材料(油漆、各种液体等)占6％～12％。;;轻量化汽车材料技术的开展趋势 由于钢铁材料在强度、塑性、抗冲击能力、回收使用及低本钱方面具有综???的优越，其在汽车材料中的主导地位仍是不可动摇的。但高强度钢和超高强度钢的应用，如汽车车身、底盘、悬架、转向等零部件上，将有较大增长。铝镁合金在汽车上的用量将明显增加。工程塑料、复合材料所占比例将有明显增长。 多材料构造进展优化，既能改进汽车性能，又能显著减小质量。当前材料的组合仍以高强度钢、铝、镁和塑料为主。要实现多材料轻量化构造设计，必须强调“适宜的材料用在适宜的部位〞 ;奥迪A8和英国捷豹XJ两个高级豪华车据守轻金属车身这唯一一块阵地 宝马5系列车身前端总成以冲压铝板件，铸铝合金件和铝挤压件焊接而成 目前只是在中高档轿车中广泛采用镁，铝，工程塑料和高强度钢的混合车身 现代汽车的绝大局部内饰件以翼子板，保险杆外罩和许多乘用车的发动机罩内板都是由工程塑料制成的;高强度钢板 ;汽车用钢板的强化机理 现代汽车高强度钢板是采用使其金相组织得到强化的机理，而获得组织强化、复合组织强化、相变强化、热处理强化、冷作硬化和时效强化等现代高强度钢。 高强钢可分为传统高强钢〔CHSS〕和先进高强〔AHSS〕 常用的先进高强度钢主要有复相〔CP〕钢、双相〔DP〕钢、相变诱发塑性〔TRIP〕钢和孪生诱发塑性〔TWIP〕钢等几种。 传统的高强钢多是通过固溶处理和晶粒细化到达强化效果的。目前常用的传统高强钢为：高强度 IF 钢(HSIF)、烘烤硬化〔BH〕钢、冷轧各向同性(IS)钢、冷轧高强度含 P 钢和高强度低合金〔HSLA〕钢。; 德国的两款轿车和SUV上所用的高强度钢材料;丰田汽车公司在其生产的丰田系列轿车上已经应用高强度钢制作车身及其零部件。 车身质量要求越来越轻. ; 20世纪90年代，国际钢铁协会的35家主要钢铁公司开展了超轻钢制车身〔Ultra Light Steel Auto Body〕ULSAB工程。其内容是通过大量采用高强度钢板，并应用液压成形、激光拼焊板等技术使汽车减重25%。2004年工程取得成功，整车减轻质量25%，车身静态扭转刚度提高了80%，静态弯曲刚度提高了52%，汽车平安等级到达了欧洲NCAP五星级碰撞标准。ULSAB车体上高强度钢板使用率为90%，其中DP双相钢超过70%，另外还采用了4%左右的抗拉强度为1200 MPa的超高强度马氏体钢。;除上述国家外，各大汽车企业和钢铁协会也组成了超轻钢车体方案(ultra light steel auto body)，目的是研究出新型高强度钢材料，扩大高强度钢材料在汽车工业中的应用，其目标是开发新型轻型钢车体，该型车比现有的车型更平安、更节能、更有利于环