SPC统计制程管制基础手册.pptxVIP

1.SPC的产生 2.SPC的作用 3.SPC常用术语解释 4.持续改进及统计过程控制 5.管制图的类型 6.管制图的选择方法 7.计量型数据管制图 8.计数型数据管制图; 9.均值和极差图（X-R） 10.均值和标准差图（X-s图） 11.中位数极差图（ ?X - R） 12.单值和移动极差图（X—MR） 13.计数型数据控制图;工业革命以后， 随着生产力的进一步发展，大规模生产的形成，如何控制大批量产品质量成为一个突出问题，单纯依靠事后检验的质量控制方法已不能适应当时经济发展的要求，必须改进质量管理方式。于是，英??美等国开始着手研究用统计方法代替事后检验的质量控制方法。 1924年，美国的休哈特博士提出将3Sigma原理运用于生产过程当中，并发表了著名的“控制图法”，对过程变量进行控制，为统计质量管理奠定了理论和方法基础。;a.确保制程持续稳定、可预测。 b.提高产品质量、生产能力、降低成本。 c.为制程分析提供依据。 d.区分变差的特殊原因和普通原因，作为采取局部措施 或对系统采取措施的指南。;名称;名称;名称;4-1有反馈的过程控制系统模型;a.普通原因：是指过程在受控的状态下，出现的具有稳定的且可重 复的分布过程的变差的原因。普通原因表现为一个稳 系统的偶然原因。只有过程变差的普通原因存在且不 改变时，过程的输出才可以预测。 b.特殊原因：(通常也叫可查明原因)是指造成不是始终作用于过程 的变差的原因，即当它们出现时将造成(整个)过程的 分布改变。只用特殊原因被查出且采取措措施,否则它 们将继续不可预测的影响过程的输出。 ;4-2.变差的普通原因和特殊原因;;a.局部措施: 通常用来消除变差的特殊原因 通常由与过程直接相关的人员实施 通常可纠正大约15%的过程问题 b.对系统采取措施: 通常用来消除变差的普通原因 几乎总是要求管理措施，以便纠正 大约可纠正85%的过程问题;;;1、分析过程 2、维护过程 本过程应做什么？ 监控过程性能 会出现什么错误？ 查找变差的特殊原因并 本过程正在做什么？ 采取措施。 达到统计控制状态？ 确定能力 ;a、收集 收集数据并画在图上 b、控制 根据过程数据计算实实验控制限 识别变差的特殊原因并采取措施 c、分析及改进 确定普通原因变差的大小并采取减小它的措施 重复这三个阶段从而不断改进过程 ; 计量型数据; 6.控制图的选择方法;结果举例;测量方法必须保証始终产生准确和精密的结果;a、建立适合于实施的环境 1.排除阻碍人员公正的因素 2.提供相应的资源 3.管理者支持 b、定义过程 根据加工过程和上下使用者之间的关系，分析每个阶段的 影响因素。 c、确定待控制的特性 应考虑到： 顾客的需求 当前及潜在的问题区域 特性间的相互关系 ;d、确定测量系统 1.规定检测的人员、环境、方法、数量、频率、设备或量具。 2.确保检测设备或量具本身的准确性和精密性。 e、使不必要的变差最小 确保过程按预定的方式运行 确保输入的材料符合要求 恒定的控制设定值 注：应在过程记录表上记录所有的相关事件，如：刀具更新，新的 材料批次等，有利于下一步的过程分析。;9-1、收集数据 以样本容量恒定的子组形式报告，子组通常包括2-5件连续的产品，并周性期的抽取子组。 注：应制定一个收集数据的计划，将其作为收集、记录及描图的依据。 9-1-1. 选择子组大小，频率和数据 9-1-1-1.子组大小：一般为5件连续的产品，仅代表单一刀具/冲头/过程 流等。（注：数据仅代表单一刀具、冲头、模具等 生产出来的零件，即一个单一的生产流。） 9-1-1-2 子组频率：在适当的时间内收集足够的数据，这样子组才能