FMEA详细解说与导入步骤培训.pptxVIP

;我們將學到;課程大綱;FMEA的發展沿革;三個基本觀念;概述;根據美國汽車工業小組的調查報告-『客戶滿意的品質槓桿研究』指出，在產品推出到市場的過程中，愈早投入品質預防的努力，愈能令客戶滿意，品質回收的利益亦愈大。 ;預防、改善與災害控制;ＦＭＥＡ的要點 是事前改善措施而不是事後矯正行動,在產品設計及製程規劃時成功地應用FMEA可以減少工程變更或容易執行變更，更可將潛在的問題事先預防。 ＦＭＥＡ是不良預防的分析工具，是一種有條理的程序、系統化的分析技術,可藉由一張包含所有的失效模式的表，說明失效模式、失效原因與影響性，並以數據來表示風險的大小,並採取預防改善措施。 ;FMEA的類別;製程的FMEA（PFMEA） ;設計的FMEA（DFMEA） ;誰來作FMEA？（如何組小組） ;應用FMEA的時機？ ;準備階段;失效風險分析;RPN風險率的構成;PFMEA風險的評估與改善評估;DFMEA風險的評估與改善評估;RPN的分級（5分級或10分級） ;失效嚴重度(S-Seriousness)：指失效模式發生時引發其對零件本身或對其他零件、次系統、主系統的特性、功能、可靠度的影響程度，乃至對顧客（內外部）安全性、經濟性及環境的衝擊程度。一般而言，DFMEA小組要降低失效嚴重度只能藉助系統重新設計來改善。PFMEA小組要降低失效嚴重度仍應與DFMEA小組協助改善。;失效嚴重度(S-Seriousness);失效發生率(P-Probability);檢測度(D-Detect);如何進行FMEA？-PFMEA;PFMEA實施步驟 ;腦力激盪法（BS法） ;Step1 製程展開 (1)製程展開(2)找出關鍵工程/工序,決定重要管制製程(3)找出製程與產品品質特性之關係,將各製程之品質保證上之確認重點明化。 ;Step2 功能敘述必須執行作業、工程的目的，以一種簡明的、精密的和容易了解的方法來敘述，使任何人均能了解。Step3 失效的模式/現象（功能變異或喪失）O/I、設備、作業不能發揮原先預定功能或意圖的事項。過去之異常、故障情報；列舉因使用、環境條件之不良事件。可能的製程失效模式例子：反向、錫裂、錫洞、漏件、OPEN、SHORT、零件破損、CASE刮傷、LABEL歪斜、輸出線材破、高翹、錯件、沾錫渣等.;項目/功能 1.請填寫??行分析中 製程設計之項目名稱及詳細功能. 2.應該力求精確描述製程欲達成的結果。 ;範例;Step 4 失效的效應填寫（影響S) ;潛在失效效應(Potential Effect(s) of Failure 1.潛在失效效應就是潛在失效模式產生的一項或是多項的影響(Impact) 2.失效模式產生的的影響，其嚴重程度應該是根據顧客在該功能使用下，要求使用功能之重要性或安全性給予不同的嚴重等級或評分. 3.客戶包括內部顧客及下製程對於上製程或設計結構下，造成的生產的不順暢、不穩定或功能上的缺失. 4.這些影響的嚴重情況評點，可以根據以往錯誤案件(包括研究開發過程的失敗經驗、製程失敗經驗、客訴)造成損失或傷害的情況(QFD也是資料提供之一)，加以收集進行分析，給予失效評分。 例如: ORT實驗中NOP, 或Vibration實驗過程中螺絲鬆脫, DPS-450DB 系列, DPS-500EB 系列機種客訴D2(D802)issue;範例;Step 5 失效原因分析 ;潛在原因/失效機制(Potential Cause(s)/Mechanism(s) of Failure 1.潛在原因/失效機制?即發生潛在失效模式的原因。 2.一個失效模式可以有多數個潛在原因/失效機制，必須儘可能的進行探討及原因分析 3.發生度(率)則是指造成潛在失效模式的發生的原因機會(率) 例如:CASE組裝設計上有過度干涉現象 例如:作業員未戴靜電環作業致材料被靜電打死. 材料過期 例如:設備未定時保養和校正 線路變更未作Verify. ;範例;失效原因-魚骨圖分析找真因 ;;Step 6 原因發生度填寫 ;Step 7 現行的設計//製程管制(Current Process / Design Controls) 1.PFMEA:列出現行製程分析中之預防措施 (一般指製程檢驗、工程檢查、…) 。 DFMEA現行設計分析中，有關DFMEA在此處為設計確認、設計驗證或其他活動(安全係數考量、數學模擬分析、 2.預防：預防潛在失效之起因/或降低失效機制，所採行之預防性措施。 3.偵測：在(設計階段)正式量產前， DFMEA分析以任何解析方式或物理方法，查出失效或失效模式之起因。而針對PFMEA，應該以任何4M1E解析方式及量測方面的合理分析。 4.偵測度:設計階段之分析及驗證出設計錯