生产与运作管理培训讲义(PPT51页).pptVIP

;第十讲:生产作业计划与控制;一、引言 二、生产作业计划 三、生产作业控制 四、最优生产技术 五、制造执行系统;一、引言;经营目标;;二、生产作业计划;机器：表示“提供服务者”。如机床、维修工、工作地等 工件：表示“接受服务者”，或“服务对象”。如一个零件、一批零件、作业(Job)等 加工路线/工艺路线：工件加工在技术上的约束，由工件加工的工艺过程所决定 加工顺序：每台机器(共m台)加工n个工件的先后顺序（正是作业排序所要解决的问题）;作业排序(Sequencing)：确定工件在机器上的加工顺序。 作业计划编制/排产(Scheduling)：不仅要确定工件的加工顺序，而且还包括确定机器加工每个(批)工件的开始时间和完成时间。正向排产(Forward Scheduling)、反向排产(Backward Scheduling) 派工(Dispatching)：按作业计划的要求，将具体的生产任务安排到具体的机床上加工。 调度(Scheduling)：执行生产计划控制才采取的具体行动。 “派工”属于“调度”的范围， “调度”属于“控制”的范围。 控制(Controlling)：保证生产进程按计划执行，或当实际的生产进度偏离生产计划，或出现例外事件时所采取的行动。“调度”是实行“控制”所采取的行动之一。 外延：控制 ?调度 ? 派工；排产 ? 排序;（2）作业排序问题分类和表示法;排序问题表示方法：n/m/A/B n——工件数 m——机器数 A——车间类型（F：流水作业排序问题；P：流水作业排列排序问题 (Permutation)； G：单件作业排序问题） B——目标函数，通常为最小化 例如： n/3/P/Cmax 表示： n个工件在3台机器上加工的流水作业排列排序问题, 目标函数是使最长完工时间Cmax最短。 调度问题的表示法 代数形式 图论形式;（3）假设条件和符号说明;符号说明;（4）作业排序方案的评价标准;2. 作业排序的方法;(1)工艺导向的排序方法（续） 对未来订货生产的排序应不违背每个工作中心的生产能力限制。也就是说，应该进行有限负荷(Finite Loading)排序。 在分配一项订货给一部门前，要检查一下所需工具及物料的供给情况。 确定每件工作的到期时间并检查一下相对所需日期及订货生产时间的工作进度。 当各工作流经车间时检查进???中的工作情况。 提供关于工厂及生产活动的反馈信息。 提供生产效率统计及检查生产时间，为工资及劳动力分配分析提供依据。;(2)工作中心导向的排序方法 n/1问题排序 n/1问题是n项作业的单机排序。可以采用规则调度方法来排序。;(2)工作中心导向的排序方法 n /2/F/Fmax问题排序，如Johnson算法 n/m/P/Fmax问题排序，如CDS法 ;Johnson算法;算例：;改进Johnson算法;;S = (S1,S2, …, Si-1 , Si …, Sn);算例;;CDS法;对前述算例用CDS法求解;其他启发式算法;三、生产作业控制;引言 实行生产控制的原因和条件 不同生产类型生产控制的特点 生产控制的主要功能 ;2. 甘特图 ;2. 甘特图 ;3.输入/输出 (Input /Output control, I/O) 控制 ;四、最优生产技术;OPT九条原则 主张平衡物流，而不平衡能力。 非瓶颈资源的利用程度不取决于其自身潜力，而是由系统的约束决定的。 资源的“利用”(Utilization)和“活力”(Activation)不是同义词。 瓶颈上一小时的损失就是整个系统一小时的损失。 非瓶颈资源获得的一小时毫无意义，因为只能增加一小时的闲置时间。 瓶颈控制了库存和产销率。 转运批量可以不等于（在许多时候应该不等于）加工批量。 加工批量应是可变的，而不是固定的。 安排作业计划应同时兼顾所有的约束，提前期是作业计划的结果，而不应是预定值。;OPT计划与控制的DBR实现 识别瓶颈。 基于瓶颈约束，建立产品出产计划。 通过“绳索”控制进入非瓶颈的物料，保持生产的均衡。 OPT与MRP的集成 ;五、制造执行系统;MES发展大事记; MES 的定义;2. MES 产生的背景;在MES出现之前, 车间生产管理依赖若干独立的单一功能软件，如车间作业计划系统、工序调度、工时管理、设备管理、库存控制、质量管理、数据采集等软件来完成。这些软件之间缺乏有效的集成与数据共享，难以达到车间生产过程的总体优化。 为了提高车间生产过程管理的自动化与智能化水平，必须对车间生产过程进行集成化管理，实现信息集成与共享，从而达到车间生产过程整体全局优化的目标。;MRPII/ERP强调企业的计划性，好的计划应该建立在实时、准确、全面信息的基础之上。 MRPII/ERP无法及时获取车间生产现