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PAGE PAGE 1 工程技术交底书 编号： 主送单位 技术科 日 期 工程名称 模板安装及尺寸 根据图号 底模安装 1.1先于制梁台座(即条形基础)上放出设计纵横轴线，弹上墨线，作为底模安装的基准线。 1.2将所有底模进行纵向分中（注意中间节模板纵横轴线都需定出），根据台座轴线用60吨龙门吊将每块底模从中间向两边依次吊放到位。 1.3根据台座横轴线，将中间模板精确调整到位。 1.4置经伟仪于台座纵轴线引出点，后视纵轴某一点，以此控制底模安装的准确度。 1.5每块底模精确对位后,用螺栓将相邻两块模板底横肋相连。 1.6为保证梁体的平顺，底模设矢高为24毫米的反拱。反拱的设置在底模拼装完成后进行，方法为用一台水平仪根据相对高程测量，底模横向两侧各安装一台千斤顶进行高度控制，反拱调到位后，用小钢板将底模进行支垫并与台座预埋钢板焊接牢固。侧模、内模的反拱度均以此为基准。 1.7底模加工拼装要求：底模板中心线与制梁台座设计中心位置偏差不大于2毫米；底模平整度每米不大于2毫米；底模四个支座相对高差不大于2毫米，同一支座四角高差不大于1毫米，底模错台不大于2毫米；两端的活动底板边缘高差不大于1毫米；底板全长允许偏差±5毫米，宽度不大于3毫米；支座螺栓孔中心距允许偏差±2毫米。 1.8底模安装完成后，放出底板泄水孔、支座钢板等预留孔位置，根据相应孔径钻眼。 2、侧模安装 2.1侧模板面平整度每米不大于2毫米，侧模错台不大于1毫米；全长±10毫米；桥面宽度±10毫米。 编制者： 复核者： 施工单位： 施工负责人： 工程技术交底书 编号： 主送单位 技术科 日 期 工程名称 模板安装及尺寸 根据图号 2.2 侧模拼装完成后检查上翼缘内外侧尺寸（桥面宽），检查侧模倾斜度不大于3‰。 2.3侧模安全完成后对通风孔位置进行放样钻眼。 端模安装 3.1 端模进场后，先按上端模和下端模进行场地拼装，待底、腹板钢筋吊装后安装下端模。 3.2 端模安装时橡胶棒应逐根与端模上锚垫板孔对应穿入，穿进时应缓慢平稳，端模两侧同步移动，不得强行推进， 3.3 端模安装后，检查梁长及梁宽，锚垫板应与预应力孔道轴线垂直并与端模密贴。 3.4 端模与底腹模接缝不大于2毫米，端模错台不大于1毫米；端模板预留孔偏离设计位置允许偏差小于等于3毫米。 内模安装 4.1内模直线段错台不大于2毫米，变截面段错台不大于2毫米。内模不平整度不大于每米3毫米；接缝间隙小于1毫米； 编制者： 复核者： 施工单位： 施工负责人： 工程技术交底书 编号： 主送单位 技术科 日 期 工程名称 模板安装及尺寸 根据图号 4.2内模采用液压式内模，整体拼装入模、整体脱出。 4.3拼装方法如下：根据底模泄水孔位置，先将内模轨道架及竖向支承安装到位。然后用卷扬机将内模吊装到位。吊装完成后复核内模各部位几何尺寸以及底腹板的厚度，正确无误后以侧模通风孔位置为基准，定出内模通风孔位置，孔径100毫米。内模吊装完成后，将机械式撑杆锁死。伸展内模两侧模板时应注意保持千斤顶同步，否则会造成内模面板变形。 4.4 利用千斤顶将内模顶撑到位后，应及时安装机械式撑杆，液压千斤顶不得长期处于受力状态。 4.5 内模拼装成整体后，用透明宽胶带将接缝处密封。 4.6 内模采用卷扬机整体抬吊入模，入模前先安放底板泄水孔直径90毫米的PVC管，以防止混凝土将内模支撑掩埋。入模时应缓慢平稳、对位准确。为防止PVC管内进浆可将PVC管内填上黄砂或胶带封堵，同时PVC管也不得紧贴钢筋，以免造成保护层厚度不够。 4.7 内模液压油管应与油缸及油泵连接紧固。吊装前应对各连接部位检查，发现漏油应及时处理，不得在安装入模后漏油。为防止漏油宜将油泵站安装在特制铁箱内。 4.8各部分模板安装前均需涂油或者脱模剂， 4.9模板安装允许偏差见表1。 编制者： 复核者： 施工单位： 施工负责人： 工程技术交底书 编号： 主送单位 技术科 日 期 工程名称 模板安装及尺寸 根据图号 表1　模板安装允许偏差表 序号 检查项目 要求 检查方法 1 内模板全长 ±10毫米 尺量 2 底模板全长 ±5毫米 尺量 2 底模板宽 +5毫米，0