钢铁工业节能的现状与发展前景讲义.pptxVIP

温燕明;提 纲; 经过改革开放30年的艰苦努力，中国钢铁工业实现了跨越式发展，已成为在国际钢铁界具有举足轻重地位的钢铁大国。 在历史新阶段，钢铁企业面临着转型发展的沉重压力和历史机遇，需要深入研究、利用钢铁流程自身工艺特点和优势，从能量流、能流量网络优化的新视角深入挖掘节能潜力，依靠装备技术、工艺技术、管理技术创新，提升系统能效，实现节能减排、环境友好、社会友好的发展目标。 ;二、我国钢铁工业节能的现状 ; 目前中国钢铁产量已经远超排名其后的日本、俄罗斯、美国、印度、韩国、德国、乌克兰、巴西、土耳其等9国产量的总和。至2009年，建国60年来，中国钢铁产量从占全世界的0.1%提高到46.56％，取得巨大进步和成就。 ;2、我国钢铁工业取得节能减排丰硕成果;7; 我国大中型钢铁企业的能耗水平已经达到欧盟钢铁企业的水平，国内一些先进的大型钢铁联合企业的主体指标已达到或接近世界先进水平。; 与此同时，我国钢铁企业生产取水量（吨钢耗新水）、外排废水量和生产水重复利用率等指标明显改善。 2002年至2009年，吨钢耗新水由15.58t降低到4.43t、吨钢外排废水由10.97t降低到1.69t、水的重复利用率由90.56％提高到96.9％；; 主要污染物排放明显降低，吨钢工业粉尘由2.858kg降低到0.743kg、吨钢COD排放由0.556kg降低到0.073kg。;三、我国钢铁工业节能的潜力 ;2、我国钢铁企业流程节能潜力分析 ; 从能源转化功能的角度系统分析钢铁流程中的能量流代谢过程，能源利用的潜力依然很大：冶金生产过程中消耗的有效能量仅占28.3％，而转化为余热余能的占71.7％，达到14.34 GJ/t钢材，折合490 kgce/t钢材。; 过去，国内钢铁企业关注工序能耗的下降，特别是一、二类载能体单耗的下降，也关注了过程余热余能的回收利用。但在余热余能的高效转化、余热余能回收的高效利用方面关注度不够，潜力依然很大。 ; 而国外先进国家对余热余能资源（包括副产煤气）的回收率已达到90％以上，如日本新日铁达到了92％。 新日铁的节能进程如下：; （1）长期以来，我们一直关注钢铁流程的产品形成技术的开发和主流程的资源保证及管理，而较忽视产品形成过程中能质转化价值及技术的开发和管理，忽视能质转化及传递、使用过程的耦合匹配，恰恰是这些能质转化技术直接涉及资源、能源的高效利用和转化，因而造成过程运行成本高、效率低、污染重，其实质是资源、能源的流失。; （5）钢铁企业以钢铁产品生产为主的工艺，能量指标体系设置裕度大，指标优化技术落后，能量输送、转化、使用时耗损大，缺少集成优化智能控制手段。;3、 我国钢铁企业能源配置、能源管理潜力; （2）钢厂在能源介质配置、转化、使用、回收再利用等环节，大量存在能量、能质、能级用户不匹配和高质低用、低质不用的问题，远未实现“分配得当、各得所需、温度对口、梯级利用”。;四、我国钢铁工业转型发展需要创新; 钢铁制造流程是开放的、非平衡的、不可逆的耗散过程。钢铁流程的价值在于铁素流是增值过程、能量流是耗散过程，其价值在于防止和减少能量的贬值和耗散。 优化钢铁流程就要致力于物质流、能量流耗散最小化和效率最大化。要追求提升系统能效为目标的“动态有序、连续紧凑、高效转化、耦合匹配”的新流程技术集成。; 铁钢界面“一罐到底”模式：200t以上铁水罐（一罐到底）模式，脱硫模式下铁水入转炉温度可以达到1350℃，可多吃废钢约40kg/t钢，降低吨钢能耗约23kgce。; 余热余能的回收与利用技术;开发原燃料预处理技术强化过程节能; 能源管理体系及能源管控中心：实现钢铁制造流程能源流网络化高效集成运行。; 从静态优化到动态优化，在线即时优化； 从过程局部优化到系统集成优化； 从人工操作优化到智能软件在线优化； 从单项优化到跨品种、区域转化优化； 从局部目标优化到综合总体目标优化； 从开环优化到闭环智能优化。;2、创新钢铁企业分布式发电运行模式;目标：实现钢厂用电自给。 能源使用：温度对口、梯级利用、能级匹配、高效回收。 能源优化：高质高用、等效替代、职能集成、系统能效。; 若进一步挖掘钢铁企业余热余能发电的潜力，通过新工艺技术的开发应用，可以回收利用球团、烧结矿、焦炉荒煤气、冶金渣、低温烟气等的余热进行发电，则建设钢电联产企业，实现用电完全自给甚至外供将会成为现实。 ;;3、创新长寿命周期清洁产品结构，使行业质升量降，提高行业绿色度; 要发展高强、高品质钢材，做到用材减量化，促进社会节能减排的重要措施，如：;发展高强、高品