高级生产运营管理精益生产.pptxVIP

精益生产回归丰田模式的原点1、客户第一：绝不给客户（后工序）添麻烦，发生问题即刻解决；2、尊重人性：营造激发智慧的氛围，帮助员工成长；3、人财培养（造人）：造物先造人，持续改善，培养有创造力、有适应力的人财；4、领导力：充满激情、热情、充满活力、果断执行；5、问题解决能力：果敢地挑战发生的问题，培养解决问题的能力；6、基本彻底：简单的事情，理所当然地彻底做好，5S、标准化、遵守规定；7、应对变化（改善）：顺应外部环境变化，持续改善、培育职场风土；8、彻底消除浪费、降低成本：消除浪费无止境，持续降低成本；9、现地、现物：发生了问题，首先去现场，现场第一主义，仔细观察；10、准时化：彻底追求”必要的产品、在必要的时间、以必要的数量”；11、自働化：发生异常后停线解决问题。不向后工序传送不良品。精益生产追求的目标一、基本目标 工业企业是以盈利为目的的社会经济组织。因此，最大限度地获取利润就成为精益生产的基本目标。二、终极目标 精益求精，尽善尽美，永无止境地追求“七个零”(1)“零”转产工时浪费(Products?多品种混流生产)(2)“零”库存(Inventory?消减库存)(3)“零”浪费(Cost?全面成本控制)(4)“零”不良(Quality?高品质)(5)“零”故障(Maintenance?提高运转率)(6)“零”停滞(Delivery?快速反应、短交期)(7)“零”灾害(Safety?安全第一)精益文化体系组织文化 组织文化的三个层次包括，最底层的基本假定，组织共同信念与价值观，外显部分。精益文化体系5S现场管理物质层面Muda:浪费消除3个MMura:不均衡精益文化Muri:负荷过重现场主义暴露问题的意识观念层面用智慧解决问题立即解决问题的意识困境激发智慧的意识团队意识竭尽全力与坚持信念基本假定层面员工与企业长期共同发展精益文化中的三种改善导向精益改善驱动机制精益改善驱动机制1-管理层导向精益改善驱动机制2-团队导向精益改善驱动机制3-个人导向课程目录准确识别工厂浪费精益生产技术体系精益生产实现基础精益生产6要素精解精益生产流程模拟生产可运行性与均衡性精益转变的路径与设计 第一部分准确识别工厂浪费第一部分准确识别工厂浪费认识浪费（a）创造价值的劳动浪费＝不必要的操作 (b)不创造价值的劳动(c)马上可以消除的浪费改变条件即可消除的浪费(d)受现有条件限制产生的浪费＝第一部分准确识别工厂浪费简单的算术 持续盈利是企业的最终目的 不同的经营思想导致不同的做法 成本＝售价－利润 成本＝材料＋消耗品＋设备＋工资＋管理＋仓储物流原材料＋零件 水电气＋辅料 减少浪费＋方法提高售价，可保持利润，但市场是无情的（售价逐年降低）让企业在市场不断的竞争中利于不败之地的的最好方法就是降低成本，确保企业利润；第一部分准确识别工厂浪费浪费与产品成本的关系产品成本增加设备折旧费和间接劳务费等的增加产品成本降低第四层次的浪费1)多余的仓库2)多余的搬运工3)多余的搬运设备4)多余的库存管理、质量维护人员5)使用多余的计算机劳务费降低间接制造费降低以作业的再分配减少人员消除第三层次、第四层次的浪费利息支出（机会成本）的增加第三层次的浪费过剩库存的浪费等待时间显在化消除制造过剩的浪费第二层次的浪费（最大的浪费）制造过剩的浪费（工作进展过度）用能销售的速度制造（丰田生产方式的中心课题）好途径坏途径第一层次的浪费（过剩的生产能力的存在）(1)过多的人员(2)过剩的设备(3)过剩的库存多余的劳务费多余的折旧费多余的利息支出第一部分准确识别工厂浪费消除浪费的四个步骤第一步：了解什么是浪费第二步：识别工序中哪里存在浪费第四步：实施持续改进措施，重复实施上述步骤第三步：使用合适的工具来消除已识别的特定浪费第一部分准确识别工厂浪费第一部分准确识别工厂浪费第一部分准确识别工厂浪费竞争力提升品质提升合理化成本降低形象提升改 善消除浪费标 准 化现场5S浪费！！！万恶之源 动作改善、作业流程改善、物流改善、设备模夹治具改善、品质改善、管理改善等 七大浪费 动作标准化、作业流程标准化、操作流程标准化、包装运输标准化等 整理、整顿、清扫、清洁、素养第一部分准确识别工厂浪费内容介绍：I.何谓浪费成本管理看板II.浪费的种类III.“七大浪费”之详介IV.消除浪费的做法V.浪费的实例第一部分准确识别工厂浪费I .何谓浪费浪费的定义：——不为产品增加价值的任何事情——不利于生产、不符合客户要求的任何事情——顾客不愿付钱由你去做的任何事情——尽管是增加价值的活动，但所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费 不产生任何附加价值的动作、方法、行为和计划都是浪费。 用不同的评判标准去判断一个动作、行为、方法或计划时，所得到的浪费程度