特种铸造与工艺XXXX第34部分.pptx

砂型铸造灵活、成本低、适应性强，但质量和尺寸精度不高、生产率低、劳动条件差。 特种铸造是指与普通砂型铸造有显著区别的一些铸造方法。如熔模铸造、金属型铸造、压力铸造、低压铸造、离心铸造、陶瓷型铸造、实型铸造等，每种特种铸造方法均有其优越之处和适用的场合。近些年来，特种铸造在我国得到了飞速发展，其地位和作用日益提高。; 大多数特种铸造方法铸件精度高、表面粗糙度值小；易实现少、无切削加工；铸件内部组织致密，力学性能较好；金属液消耗少，工??简单，生产效率高；是今后发展的方向。; 制模材料常用聚苯乙烯泡沫塑料。型砂多为无粘接剂的干硅砂。;;2.金属型铸造（砂型：一型一件， 尘、强度大，劳动条件差，且小型复杂件，批量大时，砂型有一定缺陷。“铸型改革” ）;1．喷刷涂料（耐火、隔热缓冲） 金属型的型腔和金属型芯表面必须喷刷涂料。涂料可分衬料和表面涂料两种，前者以耐火材料为主，厚度为0．2—1．0mm；后者为可燃物质(如灯烟、油类)，每次浇注喷涂一次，以产生隔热气膜。;4．适合的出型时间 浇注之后，铸件在金属型内停留的时间愈长，铸件的出型及抽芯愈困难，铸件的裂纹倾向加大。同时，铸铁件的白口倾向增加，金属型铸造的生产率降低。为此，应使铸件凝固后尽早出型。通常小型铸铁件出型时间为10—60s，铸件温度约为780—950℃。 此外，为避免灰铸铁件产生白口组织，除应采用碳、硅含量高的铁水外，涂料中应加入些硅铁粉。对于已经产生白口组织的铸件，要利用出型时铸件的自身余热及时进行退火。;图2.2.27垂直分型式金属型的结构;;3.压力铸造（金属型容易出现浇不足、冷隔、裂纹等，充型能力差。“充型改革”）;(2)压力铸造的特点和应用; ③（因压力）可生产形状复杂、薄壁铸件,可直接铸出螺纹、齿形、文字等； ④可铸造出镶嵌件； 设备投资大,压铸型费用高,生产周期长,只适用于大批量生产。 缺点：（卷气-吸气）皮下气孔—不能大余量切削，不能热处理；铸型材料的选用要防“蠕变”（T工作大于T再结晶时）。 应用: 压力铸造主要用于大批量生产铝、锌、镁、铜等非铁合金的中、小型铸件，仪表壳体等。 ; 低压铸造是指金属液在气体压力作用下完成充型和凝固的铸造方法。其压力为0.02～0.06MPa。是介于重力铸造(如砂型铸造、金属型铸造)和压力铸造之间的一种铸造方法。它是使液态合金在压力下，自下而上地充填型腔，并在压力下结晶、以形成铸件的工艺过程。;;特点: ① 可人为的调整压力,适应性强; ② 可用于各种铸型--适用于各种合金及各种大小的铸件; ③ 铸件组织致密,力学性能好，对于铝合金能有效地克服铸件的针孔等缺陷，对于薄，有耐压，防渗漏，气密性要求的铸件尤为重要，可生产形状复杂、轮廓清晰、薄壁铸件； ④浇注时压力较低,底注充型,平稳且易控制，无飞溅冲击，不易夹渣，砂眼，气孔; ⑤金属的实际利用率高; ⑥设备简单,投资少,操作简便,劳动条件好,易于实现机械化、自动化。;(1)离心铸造机;1)特点 ① 铸件组织致密,无缩孔、缩松、气孔、夹渣等缺陷,力学性能好; ② 铸造圆形中空铸件时,不用型芯和浇注系统,降低了金属消耗; ③ 提高了金属液的充型能力,可浇注流动性差的合金及薄壁铸件; ④ 可生产双金属铸件,如钢套内镶铜轴承等,其结合面牢固; ⑤ 离心铸造适应性较广,铸造合金的种类几乎不受限制; ⑥ 既适于铸造中空件,又可以铸造成形铸件，适应性强。; 熔模铸造是指在易熔模样的表面包覆多层耐火涂料,待其干燥硬化后熔出模样而制成型壳,型壳经高温培烧后即可浇注的铸造方法。熔模铸造又称失蜡铸造。;图2.2.31熔模铸造工艺过程;(2)熔模铸造的特点和应用;(1)连续铸造的 工艺过程; ① 组织致密,力学性能好; ② 不用浇注系统,中空铸件不用型芯,降低了金属的损耗，简化了 造型工序,降低了劳动强度,减少了生产占地面积; ③ 设备比较简单,生产过程易于实现机械化、自动化； ④ 几乎适用于各种合金; ⑤ 但连续铸造不适于截面有变化,壁厚不均匀的铸件生产,而且铸 管的质量较离心铸造差。;8、陶瓷型铸造 陶瓷型铸造是以陶瓷作为铸型材料的一种铸造方法。 1．基本工艺过程 陶瓷型铸造有不同的工艺方法，较为普遍的如图2—49所示。 (1)砂套造型 为节省昂贵的陶瓷材料和提高铸型的透气性，通常先用水玻璃砂制出砂套(相当于砂型铸造的背砂)。制造砂套的木模B比铸件的木模A应增大一个陶瓷料的厚度(图a)。砂套的制造方法与砂型铸造雷同(图b)。;图2-49 陶瓷型铸造工艺过程;(2)灌浆与胶结 即制造陶瓷面层。其过程是将