现场管理理念.pptx

日本的现场管理理念第一节以现场为中心的管理理念现场是真正创造附加价值的地方事情发生的地点生产线.车间,销售点…办公室, 会议室? “判断一家日本企业的管理水平,通常管理者的谈话前5分钟内就会谈到‘改善’,前10分钟谈到现场,则可论定这是一家好公司!”大野耐一的“圈”在这里站半个小时告诉我看到了什么?观察! 发现浪费的眼睛… …发现流程的眼睛现场居于何种位置?3K行业危险污染劳累管理阶层的控制现场顾客的满意顾客的期望以现场为中心的管理理念现场管理阶层的支持顾客的期望顾客的满意推行”现场中心主义”成功的条件现场管理人员必须承担达成QCD的责任;应给予现场充分的自由,以便改善;管理阶层应该对现场提出准备达成改善的目标,但应对其结果加以负责(而且,管理部门应当协助现场达成目标)“现场中心主义”方式的好处现场的需求,较容易被在现场工作人员所认同;在线上,有些人总会去思考各式各样的问题及其解答.抗拒改变阻力最小化.持续不断地调整变成可行了;可以获得具实质性的解答;着重在以常识性及低成本的解决方式,而不是以昂贵和既定的方法为导向的解决方式;员工可以乐于改善,而且容易受到鼓舞;同时可以增强改善的认知和工作效率的能力.作业人员在工作时,可以思索改善.为了从事改善,不须经常向上级管理阶层取得核准.第二节改善—不以善小而不为 低成本常识性和永无止境的改善!每次微不足道的微小的改变确保阶梯式的持续进步累积巨大和有戏剧性的长期效果!发展的两难选择机会:一条生产线产能不够,每条线一天的产能只有1000件,但是现有订单已经达1200件;决策:增加一条生产线难点: ★设备投入大,其中一台主要设备价值1000万元 ★场地面积不够,现有设备已经占用了全部厂房. 人手紧张,招工困难,不仅熟练工招不到,而且新工人也因为”民工荒”而招不到.最要命的是,目前公司资金可供资金紧张,帐面上几乎没有可供购买设备或作其他投入的现金. 不要想着增加投入,而要检查现有资源的利用率现有设备的最大产能达到3000件/天,但是因为以下因素限制而发挥不出: 设备维护不佳,经常停机.设备换模时间长每次达2小时以上.物料经常运送不及时.操作工: 熟练流失率高,大部分是操作不熟练的人员.操作人员纪律不佳,操作不规范.OE的评诂世界通行的企业资源利用有效性的评估指标: 整体生产效率=首次生产合格率×机器正常运作率×工人效率 OE FPY UT EE 你知道你公司运作的整体生产效率吗? 世界级的制造工厂的OE是80%~85%OE水平连接着人民币60% 人民币正在不断地流失60%-75%, 平均水平75%, 好的水平80% 世界级的企业水平.第三节现场改善的基本对象精益管理质量、成本、交货期、安全作业人员、信息、机器设备、物料环境维持消除浪费标准化团队合作、士气强化、自律、可视管理、品管圈、提案建议制度现场改善之屋精益管理之“心”“技”“体” 转变思想观念 运用改善工具 持续全员实践精益管理质量、成本、交货期、安全作业人员、信息、机器设备、物料环境维持消除浪费标准化团队合作、士气强化、自律、可视管理、品管圈、提案建议制度环境维持一个安全、干净、整洁的工作场地安排，为每项事物提供一个位置，同时把不需要的事物都清除出去。实施“5S”精益管理质量、成本、交货期、安全作业人员、信息、机器设备、物料环境维持消除浪费标准化团队合作、士气强化、自律、可视管理、品管圈、提案建议制度消除浪费一切不创造附加值的行为都是浪费。丰田生产体系中的七种浪费— COMMWIP什么是浪费浪费是任何不直接增加最终产品价值，或者有助于产品的事情。浪费只增加时间和成本，不增加价值。浪费是产品流动停止和无竞争力的一种原因。通常有七种浪费的形式，分别是COMMWIP修正加工过量生产库存浪费的类型动作等待物料搬运“地下工厂” 企业每生产一件产品就在制造一份浪费,伴随企业运营中各业务环节不被觉察或不被重视的浪费,日本企业管理界将之 形象地比喻为”地下工厂”等待不创造价值常见的等待现象:物料供应或前工序能力不足造成待料.监视设备作业造成员工作业停顿.质量问题造成的停工.型号切换造成的生产停顿. 造成等待的原因:线能力的不平衡.计划不合理.设备维护不到位.物料供应不及时.搬运的浪费移动费时费力 搬运的过程的放置、堆积、移动、整理等造成的浪费。空间、时间、人力和工具的浪费不良的浪费不良造成额外的成本。 不良所造成浪费： 材料的损失设备折旧人工损失能源的损失价格损失订单的损失信誉的损失多余的动作增加劳动强度降低效率常见的12种动作的浪费两手空闲⑦转身角度大单手空闲⑧移动中突换动作作业动作停止⑨未掌握作业