产品监视与测量控制程序确保产品得到有效管控.docVIP

CHANGE HISTORY 文 件 修 订 履 历 REV 版本 NO 更改申请单号 CHANGE DESCRIPTION 修订内容 EFF.DATE生效日期 PREPARED制 订 APPROVED核 准 DEPT 部 门 A0 新订制 品保 1.目的： 规范公司的检验和测量规程，确保产品在流入下道工序或出货前得到有效管控。 2.范围： 适用于本公司的来料、制程及成品的检验和试验。 3.职责： 3.1品管课：负责对来料、制程及成品出货整个输入与输出的过程管控.并将其结果反馈给相关的部门及建档保存。 3.2生产各部：半成品、成品的搬运及检验工作的配合，不良品的返工、返修。 3.3工程部：负责制定产品规格书、图纸、承认书、工艺标准等。 4.定义： 无 5.作业内容： 5.1.来料检验 5.1.1仓管人员依据《仓储管理程序》执行验收作业对物料确认后，放入待检区，开出【来料检验通知】 通知IQC检验。 5.1.2 IQC收到【来料检查通知】后，依照《IQC工作指引》、《来料检验规范》对物料的品名，规格、料号、供应商等进行核对，然后依据《MIL-STD-105E Ⅱ》进行抽样检验，检验结果填入【来料检验报告】交品组长/课长进行审批。 5.1.3 IQC判定结果合格时，应在物品外包装标签上盖“合格”章或贴“合格”标签，并在【来料检查通知单】上判定后交仓管，仓管完成入库手续，若判定不合格时，由IQC保留不良样品，依《产品标识与追溯管理程序》标识在该批物料上盖“不合格”章或贴“不合格”标签，依《不合格品管制程序》执行。 5.1.4为了配合紧急生产之物料，仓管须在【来料检查通知】注明 “急用”，IQC依“急件”方式（货到即检）检验，若无立即检验而生产急需使用时，仓库人员应在物料标签上加盖“急用”章，IQC上线检验，并通知生产部及品管部人员做好标识，区分。在检验不合格时，需由PMC提出MRB决议进行评审，评审通过确认后方可放行。参照《物料特采作业指引》 5.1.5客供物料应采取适当的检测并留下相关的记录，和供应商无法检验的物料，由 供应商提供合格证明，经品管部主管签字确认后方可使用。 5.1.6 IQC须汇同仓库对储存超过物料存放周期之物料作周期性复检，复检合格，贴上合格标签，复合不合格的物料，由品管课提出MRB会议决定物料的处理 5.1.7每月应依照《供应商管理程序》进料绩效评估 5.2制程检验： 5.2.1生产部在生产前,IPQC接到生产部的通知后,立即对原物料的规格标示进行确认,确认不合格时填写【品质异常通知单】通知生产部和仓库，生产部应将不良材料退回仓库,并重新领料。 5.2.2生产部根据《制造流程图》或《作业指引》按排作业生产， 并将《作业指导书》悬挂在作业现场，确保作业员能按规定要求进行作业， 具体参照《生产管理程序》执行。 5.2.3生产车间在量产前应交IPQC作首件确认，首件确认合格后方能转入正常批量性生产，对首件确认不合格应在批量生产前进行处理处置,首件检查不合格，品管部应立即通知生产部、工程部进行分析改善。对IPQC的首件判定不合格有异时，应向上级汇报协同确认，在无法达成一致应提交上级主管、工程、业务一同决定. 5.2.4生产部作业员依《作业指导书》的要求进行对上道工序的半制品或原物料进行品质确认，半制品需自主检查合格后再流入下一工序。自检发现不合格时，应将不良品贴上不良品标签标明不良项目后放入不良区。如在一段时间内多次出现同样的问题或无法自行纠正时，应立即向组长报告。发现的不合格品依《不合格品管理程序》处理。 5.2.5 IPQC应依《作业指导书》或《检验作业指导》中规定的检验频率执行巡回检验，并将结果记录于【制程检验记录表】中，巡检检验时，若发现不合格，依《不合格品管制程序》处理。 5.3成品检验 5.3.1生产完成后QA按照相关《QA检验标准》及《抽样计划》对相关的产品进行抽样检验。抽样检验可以按时间段对生产现场已经包装好的产品进行抽查，以便及时发出不良，检验结果记录在【QA检验报告】中 5.3.2成品检验合格时，品管课QA将【QA检验报告】副件交给生产车间，并在成品外箱【物料表示】上加盖QA PASS章或合格标签。 5.3.3对于抽检不合格的产品，QA应立即对产品进行标示并通知生产部进行隔离，然后填写【品质异常通知单】连同【成品入库单】交给生产部按《不合格管理程序》进行处理。 5.4最终检验 5.4.1 成品经QA确认合格后盖上PASS章或贴上合格标签后，由车间派人送到成品仓。成品仓管应确认盖有PASS章或贴有合格标签的才准入仓，并在