涤棉混纺织物织前准备工艺设计要点.docxVIP

Word文档 PAGE PAGE 1 涤棉混纺织物织前准备工艺设计要点 17/5/7 5:07:29--　　涤棉混纺织物舒适性好，产品附加值高，但使用国产设备生产经纱断头率高，生产难度大。通过实行优选原料、削减经纱摩擦、匀称掌握经纱张力、合理配置工艺参数等关键技术措施，提高了织造效率和产品质量。 　　细号涤棉混纺织物飘逸潇洒，适合制作夏季服装，产品附加值高，销路好，但使用国产设备织造生产时断头率高，生产效率低，难度很大。经过努力，我们制定了一一套适合细号涤棉混纺织物生产的工艺方案和措施，解决了织造生产中断头率高的问题。　　细号涤棉混纺织物的规格为T／C 40／60 9．7／9．7 566．5／314 160。该产品透气性好，织物断裂强度高，综合了棉纤维的服用舒适性好和涤纶纤维强力高的优点。我们制定工艺方案的指导思想是：采纳优质原料，掌握经纱张力，削减经纱摩擦，确保浆纱质量，合理设置工艺参数。　　1、采纳优质原料　　棉纤维选用主体长度为38mm的新疆产长绒棉，涤纶纤维选用高强低伸型，依据纱线在加捻时纤维的分布原理，涤纶纤维长度选用39 mm比较合适，能使棉纤维更多地分布在纱线的表面，有利于提高织物穿着时的舒适性。　　成纱质量指标为：单纱强力181 cN，断裂伸长4．5％，单强CV9．3％，条干CV 14．9％，细节25个／km，粗节51 个／km。　　2、削减经纱摩擦　　削减经纱摩擦包括预备工序和织造工序两个方面。预备工序中1332M型络筒机、14．52G-180型整经机、GA308型浆纱机等设备与经纱接触的部件表面必需光滑，络筒机配备电子清纱器。最主要的是织造工序，应采纳已使用过一段时间的经停片(重量为1 g)，保证经停片与经纱接触处光滑无毛刺，避开使用新的经停片导致纱线损伤。经停杆上经停片的排列密度以小于14片／cm为宜，综丝选用表面涂有尼龙的28号小眼细综丝，综眼规格为5 mm×1．7 mm，以增加综眼的耐磨性和削减综眼对经纱的磨损。综丝的排列密度掌握在12根／cm内，避开经纱和综丝之间有过多的摩擦，经停杆和综丝杆使用前在表面涂一层蜡，有利于经停片和综丝的移动和匀称分布。经停片穿法是11、33、55、22、44、66。穿筘使用特制钢筘，适当减小筘片厚度以增加筘齿间的间隙，筘片厚度小于0．2 mm，必要时可选用较小的筘号，以增加经纱的每筘穿人数．另外扎筘前筘片应先镀铬，以减小筘片对纱线的摩擦。　　3、匀称掌握经纱张力　　细号产品在织造过程中不相宜采纳较大的上机张力，否则织造时经向断头率会增加。但上机张力偏小又可能导致开口不清，形成“三跳”织疵，也使经向断头率增加。所以，在织前预备工序应尽可能匀称掌握片纱张力。络筒工序应选用同一批次的管纱进行络纱，以免因回潮率的差异导致经纱的伸长率和张力不全都。络筒机上从管纱到筒子的纱路必需光滑，同一批次筒子的络纱张力配置应相同。使用单纱张力仪对每一锭位上的筒纱张力进行检测，通过调整张力垫圈的重量或张力弹簧的弹力，使同一批筒子的张力相同。　　整经工序是掌握片纱张力的关键工序，由于筒子架上的经纱张力掌握是后排大于前排，上下层大于中问层，所以经纱穿入伸缩筘时应采纳分排法穿筘，即前面第一排的经纱自上而下依次从伸缩筘的中央向两侧穿入，然后第二排、第三排……，直至最终一排，逐根逐筘穿入。各排、各层经纱对伸缩筘筘齿的包围角不同，由此可以调整筒子架上前后排位置经纱的张力差异。筒子架上张力垫圈的配置应采纳弧形加压，前排配置的张力垫圈重于后排，中间层的重于上下层，分区越多片纱张力越匀称。整经机筒子架上不同位置的经纱也需要用单纱张力仪逐根进行张力测定，通过调整垫圈的重量来消退张力差异。从总体上说，张力垫圈的重量应配轻些，压辊对经轴的加压可略微调大些，这样可以用较小的经纱张力获得卷绕比较紧密的经轴，保持了经纱的弹性。设计整经工艺时，每个经轴上的经纱根数尽可能多些，充分利用筒子架的容量，使经轴上经纱排列紧密，有利于经轴成形良好。经轴卷好后，将直尺紧贴在经轴纱线表面上，若直尺和纱线表面之间没有间隙，说明经轴成形良好。　　浆纱机经轴架上经纱退绕时的张力掌握也很重要。由于目前经轴退绕多为消极式，因此较为可行的措施是在整经过程中每1000 m嵌入一张纸条，浆纱时哪个经轴的纸条先消失说明哪个经轴的经纱张力小，可以在浆纱机的经轴架上适当增加对该经轴的摩擦力，以达到匀称掌握经纱张力的目的。浆纱时要求值车工留意观看纸条消失的状况，并随时进行记录和调整。经轴退绕时经纱的张力掌握总体上偏小把握，将经轴架上经轴的制动力改为两档，正常退绕时用较小的制动力，打慢车前短时间使用较大的制动力，避开经轴的惯性同转导致经纱退绕过多，造成纱线排列混乱，车速正常后随即恢复采纳较小的制动力。通过严格掌握经纱张力的匀称