仓库物料管理与库存盘点实务物料库存控制的方法与计划.pptx

仓库物料管理与库存盘点实务;课程大纲;一、仓储管理的定义 仓储管理是指对仓库和仓库中储存的货物进行管理。 仓储作业过程主要由入库、保管、出库三个阶段组成。 仓储在物流体系中是唯一的静态环节，也有人称之为时速为零的运输;二、仓库物料管理的重要性; 物料管理精髓 （1）不断料 （2）不呆料 （3）不囤料 ;物料管理不善的后果： 1、停工待料 （1）浪费生产时间； （2）打击员工士气； （3）降低客户的信任。 2、物料积压 （1）浪费货仓贮存空间； （2）物料容易???质、损坏； （3）增加管理难度，提高管理成本。; 3、影响生产 （1）影响生产计划，打乱全局； （2）经常换线，降低生产效率和品质； （3）物料占用生产场地，难以整顿。 ;三、仓库物料管理的职能;仓库管理部门的职责;仓库管理部门的职责;四、仓储管理基本技能;仓库场所布置九大原则;①面向通道摆放——便于物料在仓库内移动和取出； ②先进先出的原则——防止货物因保管时间过长而发生变质和损耗等； ③周转频率对应——根据物料进货发货的不同频率来确定货物的存放位置； ④同类归一——相同或相类似的物料存放在相同或相近的位置，便于分拣和查找； ⑤重量、形状对应——便于搬运和安全作业 ⑥五五堆放——五五成行、五五成方、五五成包、五五成堆、五五成层；方便物料的数量控制、清点盘存。 ;物料摆放的原则和技巧;按功能分类 ;按成本分类;按型态分类 ;按使用频次分类; 物料堆放原則;常規物料堆放方法; 仓库的保管原则;四、如何进行物料库存控制;物料ABC分析法; ◆ 生产∕物料控制的差异性： ◇ 时间上，难以同步； ◇ 数量上，难以吻合； ◇ 速率上，难以平衡； ◇ 手法上，难以相同。 ◆ 需要什么？需要多少？何时需要？是制定物料计划时必须回答的三个问题。 ◆ 物料控制的核心是生产计划，焦点是满足生产需求。 当前业界以安全库存法和MRP物料需求规划法为主流管理模式，因此，企业应对此两种方法给以足够的重视。 ;安全存量法的实施： 首先决定各物料的订购点及订购批量标准，再运用账务手段随时查核，如发现库存量已低于订购点，立即订购已设定的定量物料。 订购点=安全存量﹢订购前置时间耗用量 例如: 如果材料的安全存量是200千克,订购前置时间为10天, 每天耗用量为20千克,则订购点为: 【200﹢(20×10)】千克=400千克。 确定安全存量时，须考虑经济订购量。 ;订购点;存货控制;物料总账;总账应设计有如下功能： ① 使人对现有存货量一目了然。 ② 使人容易注意存货重新订购的水平，具有 警示作用。 ③ 作为核算存货数量的依据。 ④ 显示现有订单已作分配的存货种类与数量。 ⑤ 根据工程单或采购单预测新进仓物料。 ⑥ 各项存货的现值。;物料管制卡;◆ 收发料控制 ◇ 超量领料的后果： 1）物料库房数量虚假。 2）生产现场物料损耗严重。 3）形成虚假的物料需求。 自检：如何有效控制超量领料？; 收发料控制;◆ 厂内物流系统分析与设计原则： ◇ 合理的运输工具 搬运绝不是粗人干的体力活，而随便轻视。 ◇ 最短的运输距离 设置最佳路线，不走回头路，不走重复路。 作成“搬运流程图”，并加以活用。 ◇ 合理的运输包装;◆料账不准的原因分析及对策： 进出库时的计数失误； 进出库时的票据记录失误； 票据转记失误； 盘点时的计数失误； 保管期间的破损、丢失、失窃； 私自取料,无单发料等。 自 检： 在对物料进行盘点的过程中，仓管、采购、生产和财务等各种 人员都是参与者。其中，谁是最关键的参与者？为什么？请简 单叙述你的观点。;◆ 缺料或呆料的控制 ◇ 业务管理影响缺料： 交期延期或提前 品质要求不准确 客户信息把握不准 ◇ 生产管理影响缺料： 生产计划制定不合理 经常变更生产计划 ◇ 物料控制管理影响缺料： 物料计划不合理 未设定合理的安全存量 物料进度没有效控制;◆ 缺料控制的重要法宝： ① 推行准时制采购是重中之重； ② 电脑化的缺料作业分析，利用生产批制令应投产用料展 开与现库存量对比产生“缺料报表”； ③ 注重对采购 Lead Time的控制与保持适当的安全存量； ④ 針對欠料進行分析,找出主要欠料廠商要求提交整改計劃, 同時進行合約審查； ⑤ 对逾期的和滥竽充数的行为向供应商征收规定费用； ⑥ 对供应商现场追踪与调整供货份额； ⑦ 掌握动态，及时反馈，迅速反应；调整需求，保障供应； ⑧ 借料、换料、替代用料； ⑨ 加强物控采购人员的责任心，制定考核奖惩机制。 自检：如何缩短采购前置时间？;◆ 呆滞料防治的重要法宝： ① 慎选物