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第4章 数控铣床加工工艺;4.1 数控加工工艺系统概述 ;4.1 数控加工工艺系统概述;4.1 数控加工工艺系统概述;4.1 数控加工工艺系统概述;4.1 数控加工工艺系统概述;2.数控加工工艺要求更严密、精确 （1）普通加工工艺 加工时，可以根据加工过程中出现的问题，比较自由地进行认为调整。 （2）数控加工工艺 自适应性较差，加工过程中可能遇到的所有问题必须事先精心考虑，否则导致严重的后果。 3.定制数控加工工艺要进行零件图形的数学处理和编程尺寸定值的计算 编程尺寸并不是零件图纸上的尺寸的简单再现。在对零件图进行数学处理和计算时，编程尺寸设定值要根据零件尺寸公差要求和零件的形状几何关系重新调整计算，才能确定合理的编程尺寸。;4.考虑进给速度对零件形状的影响 制定数控加工工艺时，选择切削用量要考虑进给速度对加工零件形状精度的影响。 5.强调刀具选择的重要性 自动编程中，必须先选定刀具再生成刀具中心运动轨迹，因此对于不具有刀具补偿功能的数控机床来说，若刀具预先选择不当，所编程序只能推倒重来。 6.数控加工工艺的特殊要求 （1）由于数控机床比普通机床的刚度高，所配的刀具也比较好，因此在同等情况下，数控机床切削用量比普通机床大，加工效率也较高。 （2）数控机床的功能复合化程度越来越高，因此现代数控加工工艺的明显特点是工序相对集中，表现为工序数目少，工序内容多，并且由于数控机床上尽可能安排复杂的工序，所以数控加工的工序内容比普通机床加工的工序内容复杂。 （3）由于数控机床加工的零件比较复杂，因此在确定装夹方式和夹具设计时，要特别注意刀具与夹具、工件的干涉问题。 7.数控加工程序的编写、校验与修改是数控加工工艺的一项特殊内容 普通工艺中，划分工序、选择设备等重要内容，对数控加工工艺来说属于已基本确定的内容，所以制定数控加工工艺的重点是整个数控加工过程的分析，关键在确定进给路线及生成刀具运动轨迹。;4.1.4数控加工工艺路线设计 数控加工的工艺路线设计必须全面考虑，注意工序的正确划分、顺序的合理安排和数控加工工序与普通工序的衔接。 1.工序的划分 数控机床与普通机床加工相比较，加工工序更加集中，根据数控机床的加工特点，加工工序的划分有以下几种方式： （1）根据装夹定位划分工序 （2）按所用刀具划分工序 （3）以粗、精加工划分工序;2.加工顺序的安排 加工顺序的安排应根据工件的结构和毛坯状况，选择工件定位和安装方式，重点保证工件的刚度不被破坏，尽量减少变形，因此加工顺序的安排应遵循以下原则： （1）上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧 （2）先加工工件的内腔后加工工件的外轮廓 （3）尽量减少重复定位与换刀次数 （4）在一次安装加工多道工序中，先安排对工件刚性破坏较小的工序。 3.数控加工工序与普通工序的衔接 由于数控加工工序穿插在工件加工的整个工艺过程之中，各道工序需要相互建立状态要求，如加工余量的预留，定位面与孔的精度和形位公差要求，矫形工序的技术要求，毛坯的热处理等要求，各道工序必须前后兼顾综合考虑。;4.数控机床加工工序和加工路线的设计 数控机床加工工序设计的主要任务：确定工序的具体加工内容、切削用量、工艺装备、定位安装方式及刀具运动轨迹，为编制程序作好准备。 （1）确定加工路线的原则 ①加工路线应保证被加工工件的精度和表面粗糙度。 ②设计加工路线要减少空行程时间，提高加工效率。 ③简化数值计算和减少程序段，降低编程工作量。 ④据工件的形状、刚度、加工余量、机床系统的刚度等情况，确定循环加工次数。 ⑤合理设计刀具的切入与切出的方向。采用单向趋近定位方法，避免传动系统反向间隙而产生的定位误差。 ⑥合理选用铣削加工中的顺铣或逆铣方式，一般来说，数控机床采用滚珠丝杠，运动间隙很小，因此顺铣优点多于逆铣。 ;5.工件的安装与夹具的选择 （1）工件的安装 ①力求符合设计基准、工艺基准、安装基准和工件坐标系的基准统一原则。 ②减少装夹次数，尽可能做到在一次装夹后能加工全部待加工表面。 ③尽可能采用专用夹具，减少占机装夹与调整的时间。 （2）夹具的选择 根据数控机床的加工特点，协调夹具坐标系、机床坐标系与工件坐标系的三者关系，此外还要考虑以下几点： ①小批量加工零件，尽量采用组合夹具，可调式夹具以及其它通用夹具。 ②成批生产考虑采用专用夹具，力求装卸方便。 ③夹具的定位及夹紧机构元件不能影响刀具的走刀运动。 ④装卸零件要方便可靠，成批生产可