塑料异型材挤出模具培训课件.pptx

塑料异型材;挤出模头设计;挤出模头流道的基本要求;离膜膨胀;②要让型材坯料均匀地挤出;③需要产生适当的背压;④流道的变化应尽量平缓;⑤要让型材坯料在离开模头之前有足够的纯剪切流动过程; ⑥流道壁表面需要十分光滑;挤出模头的基本结构;影响挤出模头结构设计的主要因素;（2）挤出模塑料的配方---影响挤出模头结构;;（3）挤出机的性能---影响挤出模头结构;（4）型材挤出的速度---影响挤出模头结构;（5） 挤出模头的制造工艺 ---影响挤出模头结构;挤出模头结构设计; 异型材的挤出中心;①选择异型材横截面的重心作为异型材的挤出中心。这主要考虑有利于熔体质量流的均匀分流。对于横截面面积相对比较集中的异型材挤出模具，作这样选择的较多。;②选择异型材横截面外形的中心作为异型材的挤出中心。这是主要考虑让熔体分流路径上压力损失均衡（图b）;;选择异型材的挤出中心——方法三;;异型材挤出的方位;;口模截面图设计 P279;口模出口处，如果型坯各部分的平均速度相等，若不考虑自重的影响，那么均匀挤出的型坯还要受到三方面的作用：熔体离模膨胀；型坯牵伸收缩；型坯冷却收缩。 对于平缝口模中熔体的流动可以看作是一维流动，其挤出型坯的离模膨胀也是一维的，只发生在型坯壁厚方向。 关于型坯的牵伸收缩，挤出物受牵伸作用产生的形状和尺寸变化，遵循几何相似形规律。在均匀冷却的条件下，型坯的冷却收缩也是线性的。 设型坯在进入定型模后，由于真空吸附的定型作用，能够基本保持原有的挤出形状。那么，通过定塑模后型材的最终尺寸应该是，型坯离开口模时的尺寸与这三方面作用结果的线性叠加。;口模图形设计举例;;则口模图形中口模缝隙高度h’的计算公式为;; 型材壁厚中心线之间的距离不受离模膨胀的影响，仅受到牵伸收缩和冷却收的作用;成型段（平直段）流道设计 p324;不论纵向分块或横向分块，一般都要在模头的出口处设计一块横截流道的口模板（成型板），保证模头出口为完整的口模图形形状。口模板的厚度，一般设计为20mm，少有15mm，这是在方便加工和强度之间找平衡的结果。 L= (20～50)h ;收缩段流道设计 P323;分流支架设计 P294;;;;;;;流量平衡的计算;分流筋外形尺寸;;;型芯和分流锥设计 P304;型芯与分流锥外形设计;;·;机颈内腔设计 P333;;; 内筋口模图形的设计 P283;(1)口模图形中内筋与外壁连接的位置;; (2)口模图形中内筋的缝隙高度和形状;;内筋口模图形缝隙的形状;内筋流道结构形式 P304;内筋内流道设计 P304;;;内筋内流道与外壁流道合流处，离出口的距离k1一般在8～4mm之间选择，牵引速度快选大值，以便让两部分料流合流充分。 内流道的壁厚k2，常见的选择在1～1.5之间。供料段流道可选择较大的r(r=0. 5～lmm)，方便精整加工。 设计交叉内筋的内流道，要考虑流道交叉处的截面最大内切圆半径变大，局部流速会特别快，需要设置阻流筋，或用阻隔板分隔交叉的流道。;内筋外流道设计 P308; (1)开始于分流锥上的内筋外流道的基本结构;(2)开始于分流支架之后的型芯上的内筋外流道;（3）型芯分块安装和内筋组合流道设计;口模图形中功能块的设计 P286;(1)功能块图形和型材主体图形的连接点 ;(2)功能块在异型材上的3种不同位置;①完全处于异型材空腔内部的功能块; ②本身是型材空腔一段外壁的功能块;③大部分的功能块是在型材中空腔（或开式型材）的外部，; (3)以功能尺寸为主的功能块;举例; 口模必须有适当的供料流道，定型模真空吸附和冷却系统等措施的配合，才能获得满意的结果。 尤其是供料流道，往往需要通过反复调试修模最后确定。;图5-14 (a)所示为推拉窗框型材上的一个导轨顶部 结构，有两个拐角。由于顶部需要安装铝导轨，特别要求平整。 ;此处处在远离模头中心线的边缘区域，对料流波动较敏感，常出现因熔料流量不足造成的“塌角”现象。 因此导轨顶部口模图形，不能按型材主体进行设计，需要作为功能块处理，根据实际情况和要求，专门设计口模图形，如图5-14 (b)所示。这样可以较稳定地保证导轨顶部拐角处的平整。;;功能块和拐角处流道的局部处理 P326;;(3)功能块在外壁流道的拐角处和交叉处;(4) 完全独立的功能块流道设计方法;定型模设计 P345;定型套的基本结构 P348;水箱的基本结构;9、有时候读书是一种巧妙地避开思考的方法。7月-217月-21Friday, July 23, 2021 10、阅读一切好书如同和过去最杰出的人谈话。03:29:2803:29:2803:297/23/2021 3:29:28 A