轴的失效形式和原因分析.docx

轴的失效形式与特征 轴是各种机械中最为普通而不可缺少的重要零件，根据使用条 件的差异，轴有很大不同的类型，按其功能和所受载荷的不同，一 般可分为心轴、转轴和传动轴三类。心轴主要承受弯矩而不承受扭 矩，它只能旋转零件起支撑作用，并不传递动力。传动轴主要承受 扭矩，其基本功能只传输动力，而转轴既承受弯矩又承受扭矩， 它兼有支撑与传输动力的双倍功能。 由于各类轴自身的材质、结构和承载条件不同、运行环境和使 用操作的差异可能发生各种不同类型的失效时有发生，失效的形式 和特征也各异。 一.疲劳断裂 疲劳断裂是指轴在交变应力的作用下，经过多次反复后发生的 突 然断裂。是轴类零件在其服役过程中主要的失效形式。 轴在疲劳断裂前没有明显的塑性变形，反映在宏观形态上属于 脆 性断裂。断口形貌有其本身的特征，在宏观形貌上可分为三个区域： 图1 图1疲劳断裂示意图 1） 疲劳源区：通常是指断口上的放射源的中心点，源区表面细 密光滑，多发生于轴的表面。由于表面常存在缺口、刀痕、沟槽等缺 陷，导致应力集中，从而诱发疲劳裂纹。 疲劳断口上可能只有一个疲劳裂纹源，也可能出现几个裂源。 疲劳源区有时存在疲劳台阶，这是由于不同高度的多源疲劳裂纹 在其扩展过程中连接形成的。 2） 疲劳扩展区：是断口上最重要的特征区域，海滩花样（贝壳 花样、疲劳弧线、疲劳条带）的存在是鉴别疲劳断裂的宏观依据。有 时必须借住高倍的电子显微镜才能观察到疲劳条带。根据弧线数量和 间距可以略微地判断零件所承受交变应力幅值，弧线规律分布表示交 变载荷是平稳的。 承受应力状态、工作环境以及材料性质的不同，疲劳裂纹扩展 的形貌所异。 每条疲劳条带表示载荷的一次循环，条带间距离与外加载荷的应 力幅值有关。当交变载荷变化不大、零件内的残余应力很小时，往往 不出现弧线或不明显，所以不是所以疲劳断口有存在疲劳条带，低 周疲劳断口有时可呈现韧窝状，有时也可出现轮胎花样（图 2）,所以疲劳条带并不是疲劳断裂的唯一显微特征。高频疲劳断 口或腐蚀疲劳断口上的疲劳条带比较模糊，较难判断。 图3为外加载荷较小，但轴周应力较集中，所以扩展前区条 带不明显，随截面的减小载荷逐渐增大，疲劳条带较明显，瞬时断裂 区较 小。图4外加载荷较大，呈低周疲劳断裂形貌，由于材料强度 较高、 塑性较差，宏观疲劳条带不明显，瞬时断裂区较大 3）瞬时断裂区：疲劳裂纹扩展到最后阶段的快速断裂区，此区 域灰暗，粗糙，呈撕裂状或粗晶粒状，或在45°角上呈延生剪断 （剪切唇）。 轴类的疲劳断裂仅就承载性质而言，可分为：单向弯曲疲劳断 口、双向弯曲疲劳断裂、旋转弯曲疲劳断裂、扭转疲劳断裂、接触疲 劳断裂和复合应力疲劳断裂等。 二.单向弯曲疲劳断裂轴在弯曲载荷的作用下，其表面应力最 大，中心应力最小，一侧 受拉，另一侧受压（图5）。在长期的反 复的交替作用下，由于轴的表 面经常存在缺口、刀痕、沟槽等缺 陷，导致应力集中，从而诱发疲劳 裂纹，成为疲劳源。随着交变应力的继续，疲劳裂纹沿着与正应力相 垂直的方向扩展，直至发生突然断裂。其断口与轴线成90°。 单向疲劳断口具有比较典型的疲劳断裂特征，可明显地观察到裂 源区、扩展区和粗糙的瞬时断裂区（图6） 对于有台架转角的轴，其断口往往不是一个平面,而是呈碟状 对于有台架转角的轴，其断口往往不是一个平面, 而是呈碟状 曲面，这是由于圆角根部应力集中的结果（图7） o 从断口上可以看岀弯曲载荷的大小，如图8 从断口上可以看岀弯曲载荷的大小，如图8所示。 a为低载 荷，b为高载荷形态，其瞬时断裂区的大小明显不同。 图8不同载荷下单向弯曲疲劳断口示意图 图8不同载荷下单向 弯曲疲劳断口示意图 另外轴表面无应力集中时，瞬时断裂区载荷较小时，瞬时断裂 区较小。而有应力集中，如有台阶、缺口、粗糙的加工刀痕等，瞬时 断裂区较大。 三.双向弯曲疲劳断裂固定心轴承受上下正负两个方向交变弯曲 载荷，轴的上小对应都受拉、压两面变化的应力，由此导致的断裂 称之为轴双向弯曲疲劳断裂。 双向弯曲疲劳断裂的特征：与单向弯曲疲劳断裂的区别之一是双 向弯曲疲劳断面有两个裂源，分别处于在相对的两侧。 如果两个方向上的弯矩幅值相等，则在相对的两个靠近表面的区 域内产生疲劳源，并同时向内扩展。两个裂纹扩展深度大致相等（图 9a） o 当轴承受到弯矩幅值较低时，两个疲劳源往往不会同时产生。 因此两条裂纹的扩展深度将会相差很大（图9b）。 轴上有无应力集中以及应力集中程度的大小，对疲劳断口的形貌 影响很大，如图10所示不同载荷水平与应力集中程度下的疲劳断口 形貌。 图9 四.旋转弯曲疲劳断裂 1）裂源的形成 轴承受旋转弯曲时,III轴上各点均受到拉伸应力和压缩应力的连续 轴承受旋转弯曲时, III 轴上各点均受到拉伸应力和压缩应力的连续 交替作用，