TPM全面生产维护培训讲义.pptxVIP

;某汽车公司推行TPM后的生产线;TPM介绍;TPM 的其他含义;调 查;设备方面的预防医学=预防保全;陈旧的设备管理观念;设备维修人员每天/每年都很忙，但是我们的设备故障率减少了吗？;设备故障80%的原因是清扫与润滑的不良！;TPM活动是一种来源于生产现场的改善活动。 上世纪50年代美国的制造业首先推行PM活动(预防保全)。 上世纪60年代日本从美国引进PM活动，经消化吸收广泛推广并设立PM奖。 1971年,丰田(TOYATA)汽车公司的供应商日本电装,发扬光大了PM活动，首次推出TPM概念。 1982年第一本标准化的TPM专著问世，书名为?TPM活动程序? 1989年TPM的定义又一次被修改，内容得到进一步充实。; TPM活动的定义;全公司开展TPM 的意义; TPM 的目标; TQC与TPM的区别点;1. 构筑盈利的企业体质 → 经济性的构筑, 灾害 “0”, 不良 “0”, 故障 “0” 2. 预防哲学(预先防止) → MP + PM + CM 3. 全员参加(参与经营·相互尊重) → 重复小集团组织，操作者的自主保全 4. 注意现场现物 → 建立目视化管理体制，创建透明化的工厂 5. 自动化、无人化 → 构筑不必要手工作业的工作单位;; 有形效果 生产(人和设备)效率的提高。 不良品率降低。 生产及管理周期缩短。 库存量减少,资金积压减少。 各类损耗降低,浪费减少。 生产成本降低。 顾客投诉减少,顾客满意度提升。 员工提案和发明创造能力提高。;Koelsch（1993）研究结果发现,TPM的实行至少有五点成效： （1）减少70%生产损失； （2）增加50%劳动生产力； （3）减少50%~90%整备时间； （4）增加25%~40%产能； （5）减少60%每单位预防保养成本。; TPM展开 PROGRAM的 12STEP; TPM的推进组织;全员参加的重复小集团组织;02; 故障的定义和分类;* 即使大缺陷没有， 但缺陷还在成长 (小缺陷 -- 中缺陷 -- 大缺陷的顺序); 故障为“0”的原则 ; 零故障的基本思考方向;;03;1. TPM 推进体系;支柱1：为求设备效率化的个别改善（个别改善） 支柱2：建立自主保养体制（自主保全） 支柱3：建立保养部门之计划保养机制（计划保全） 支柱4：提高操作及保养的技能训练（教育训练） 支柱5：建立设备初期管理机制（初期管理） 支柱6：建立品质保养体制（品质保全） 支柱7：建立管理间接部门的效率化体制（事务改善） 支柱8：建立安全、卫生与环境的管理体制（环境安全） ; Sprint--TPM八大支柱;TPM的两大基石;基石1：彻底的5S活动： 　　TPM是从设备的5S作起，然后逐步向纵深推进。;基石2：全员参与的重复性小组活动 　　TPM活动要求全员参加，因此利用品管圈方式开展会取得好的效果。 　　在设备使用部门，由品管圈的活动开展自主保全。因此，若是建立起自主的保全体系，接着便沿着部门的目标，选择突发故障、检查调整、暂停、速度减低、不良发生等六大损失为标题，向之挑战。 　　在设备保全部门，也要同心协力开展设备使用部门的自主保全，以及六大损失为零的挑战。并且，将生产部门的人作业效率化作为品管圈活动的目标。 　　管理人员和幕僚要指导援助这些活动。 ;组织参观自我诊断;Ⅳ. TPM的自主保全;01; 自主保全活动是以制造部门为中心的生产线员工的重要活动，是指生产一线员工以主人的身份，对“我的设备、区域”进行保护，维持和管理，实现生产理想状态的活动。具体来说，是通过对设备的基本条件(清扫,注油,紧固)的整备和维持，对使用条件的遵守，零部件的更换、劣化的复原与改善的活动。 它以培养熟悉设备并能够驾驭设备的操作专家为目标，按照教育、训练、实践的反复PDCA循环，分7个步骤循序渐进地展开，作业者按照自己设定的标准进行操作和设备的管理活动 就被称作自主保全. 自主保全有两层含义： 1）自己的设备自己管理 2）成为设备专家级的作业员工 ;自主保全是：为了培养设备专家级操作员工，而建立体系的活动;;自主保全活动的必要性;自主保全和专业保全的区别;自主保全的活动原理;自主保全7阶段（Step） ;学习点;02;TPM小组活动方法;CHECK;TPM的诊断活动 ;TPM的诊断活动 ;3) 诊断的基准 。 必须是绝对的评价 ※ 注意事项 ○ 每个小组的活动对象都不一样，所以相互比较相对评价的话，在恶劣区域活动的小组会非常不平衡。 ○ 因此要了解跟活动前进行比较改善了多少？活动过程中流了多少汗做了多少努力？;寻找小组成员活动当中的流的汗，称赞“这就是宝石”。 即使发现不足的部分，也不能简单地进行责备。 当然，对于已经充分得到组织的