转炉双渣工艺.pptxVIP

;4座铁水预处理： 2座KR脱硫； 2座喷吹脱硫 脱后硫命中率90%以上。 3座120吨顶底复吹转炉 配备CO分析 出钢下渣检测系统 OG湿法除尘系统 炉外精炼 LF精炼2座 1座双工位RH真空炉。;第二炼钢分厂生产工艺流程介绍;;;铁水包搅拌脱硫设备组成;机械搅拌法 （采用CaO+CaF2）;;产品简介;品种钢结构及磷含量控制水平;;充分利用温度变化对脱磷反应的影响（即低温有利于脱磷）是转炉双渣法工艺的基本原理。 炼钢脱磷反应可由（1）式表示，其反应平衡常数Kp可由（2）式计算： 2[P]+5[O]=(P2O5) （1） lgKp=lg(aP2O5/(a[P]2.a[O]5))=43443/T-33.02 （2）;1、利用前一炉高碱度的脱碳炉渣，自由CaO含量多，保留在下一炉脱硅脱磷期继续使用，经过前期脱磷后，前期渣倒出部分后，第二次吹炼可少渣冶炼，从而减少辅料和钢铁料消耗。 脱磷反应式：2[P]+5(FeO)+4(CaO)=(4CaO?P2O5)+5[Fe] 常规冶炼转炉终点渣(T.Fe)含量15-25%，碱度3.0~4.0，转炉双渣法冶炼前期倒渣时渣中(T.Fe)含量7~13%，碱度一般1.3~1.6，因此，既能减少石灰等造渣辅料消耗，又能降低钢铁料消耗。理论计算，前期渣倒出10~15吨，渣量减少10~15%，可降低钢铁料消耗4~7kg/t.s。 2、常规转炉炼钢工艺，出钢后留在炉内的部分钢水随炉渣一起倒出，采用留渣双渣法以后，出钢后不倒渣，可以提高钢水收得率。如出钢后留在转炉内的钢水0.5~1.5吨，吨钢降低钢铁料消耗1.7~5.0kg/t.s。;1、由于采用留渣操作，如果炉渣稠化不到位，有兑铁水发生喷溅的安全隐患。（解决方法：炉渣采用溅渣护炉以及加辅料的方法稠化到D渣状态，炉长每次确认炉渣稠化状态）。 2、转炉冶炼前期需要倒渣，转炉冶炼周期时间延长，可能影响转炉作业效率。（解决方法：前期造好合适的泡沫渣，熟练后提高倒渣技能，倒渣时间控制在4~5min，生产调整根据生产节奏和物流情况合理安排转炉双渣法冶炼计划）。 3、由于前期脱磷阶段有部分碳氧化，但CO含量未达到回收条件而不能回收，因此转炉煤气回收量减少；经测算，煤气回收量减少约10Nm3/t.s（蒸汽回收量会增加）。;新日铁大分厂2002年开发应用转炉双渣法工艺（MURC)，石灰消耗下降40%；2012年新日铁全公司采用双渣法冶炼比例65%以上，其中大分厂全量采用双渣法冶炼。 首钢2012年底在迁钢和首秦采用双渣法工艺，炼钢石灰消耗分别降低了47.3%和48.5%（迁钢22.0kg/t.s，首秦32.1kg/t.s），轻烧白云石消耗分别降低了55.2%和70.0%（迁钢8.0kg/t.s，首秦5.7kg/t.s），渣量分别减少32.6%和30.7%，钢铁料消耗分别降低了6.517kg/t.s和8.250kg/t.s，冶炼周期平均延长4min。 鞍钢260t转炉采用双渣法操作后，石灰单耗24.97kg/t.s，轻烧白云石单耗14.96kg/t.s，冶炼周期平均增加5min。 梅钢2014年1-5月一、二炼钢实施少渣炼钢比例分别为26.9%和53.4%，吨钢成本下降20.08元，其中一炼钢采用留渣双渣法，二炼钢采用留渣法单渣法。 韶钢双渣比例40-50%，福建三明钢厂、沙钢等多家钢厂目前已应用转炉双渣法工艺。;转炉炼钢双渣工艺流程;;八钢双渣比例;高炉C(％);;八钢使用石灰为外购石灰，质量较国内先进炼钢厂差。;双渣工艺开发初期面临主要问题; 留渣操作，炉渣固化，安全兑铁 生产顺行，周期满足正常生产需求 石灰消耗量较常规工艺吨钢降低40% 石灰与轻烧总消耗较常规工艺降低40% 钢铁料消耗较常规工艺降低5.0kg/t 满足产品需要，转炉终点磷含量低于0.012%;;液态终渣快速固化与安全兑铁 炉渣的组分控制 改质剂(石灰、改质剂)的加入量 改质剂石灰、改质剂)的组成控制 安全管理 每炉确认制;前炉先倒渣再留渣溅渣后炉内情况;加入废钢后，与前炉渣的混合情况;;脱磷期枪位与目标;脱磷阶段供氧强度提高较常规工艺提高0.3Nm3/（min·t）； 在脱磷阶段分批次加入矿石。调节炉渣的FetO含量在10-15%； 脱磷结束碳含量2.8-3.5%，温度控制在1380-1420℃之间。;转炉炼钢双渣工艺生产过程钢水磷质量分数和炉渣P2O5质量分数;;脱磷期石灰加入量大，容易造成石灰熔化不充分，造成石灰浪费。;脱磷期渣量多;脱磷期渣量少