第九章多品种中小批量的生产组织及生产作业计划3.pptxVIP

第九章 多品种批量的生产作业计划 及先进生产组织;§9.1 期量标准及生产作业计划;一、期量标准;确定批量和生产间隔期通常有两种方法：;例：某零件经三道工序加工，其加工数据资料如表，设δ=0.05，求最小批量 序号 工序名称 单件时间（分） 设备调整时间（分） t调/ti 1 车 15 30 2 2 铣 20 120 6 3 磨 30 90 3 解： ①计算t调/ti ②选择第二道工序计算 ③;2. 经济批量法;令F（Q）′= 0;思路：先确定生产间隔期，然后确定生产批量。 批量 = 平均日产量×生产间隔期; 生产周期可以按零件工序、零件加工过程和产品进行计算。其中零件工序生产周期是计算产品生产周期的基础。;2. 零件加工的生产周期;3. 产品生产周期;（三）生产提前期;2. 出产提前期;毛坯生产周期;前后车间批量相等情况;前后车间批量不相等情况;（四）在制品定额;车间内部在制品定额;车间之间半成品定额;前车间成批入库，后车间分批领用;前车间成批入库，后车间每日领用; ;计算公式;二、成批生产类型作业计划的编制;几种作业排序方法; 例题：有五个工件在二台设备上加工，先通过设备1，后通过设备2，工时如下表，试用约翰逊法进行排序。;多项任务等待某设备加工时优先安排哪一项任务？;（3）超限最短加工时间规则——事先设定一个排队等候时间限度，对超过此限度的任务优先安排作业时间最短的，没有超过时限的按（2）排序。;排序规则的比较与评价： 没有一个排序规则适合于所有场合，经验表明： （1）先到先服务准则表现并不理想，但能使顾客感觉公平； （2）在大多数情况下，最短作业时间的排序效果最好，但有可能使作业时间长的任务超过交货期； （3）最短松弛时间规则要求最先处理最迫切的作业。;练习题：假设任务按A、B、C、D、E的顺序依次到达，各任务的交货期和作业时间表如下表所示，其中通过时间等于等待时间加作业时间。试用（1）、（2）项规则进行排队并加以比较。（比较的指标为：平均停???时间、系统中每天的平均任务数、任务的平均延迟时间）;（1）总完工时间=55天；（2）平均停留时间=（4+21+35+44+55）/5=31.8（天）（3）在修理系统内的平均船只数目= (5*4+4*17+3*14+2*9+1*11)/55=2.89（艘）；（4）平均每艘船的延误时间=（0+1+17+32+43）/5  =18.6天；;（1）总完工时间=55天；（2）平均停留时间=（4+13+24+38+55）/5=26.8（天）（3）在修理系统内的平均船只数目= (5*4+4*9+3*11+2*14+1*17)/55=2.44（艘）；（4）平均每艘船的延误时间=（0+1+12+20+35）/5  =13.6天；;§9.2 中小批量生产先进的组织形式;一 成组生产单元（GTPC);产生与发展： 背景：20世纪50年代以来多品种小批量生产方式占比重越来越大（由50%增加到85%）。丰田汽车公司3个月生产36万辆汽车，共有3万多种型号，最多的型号产量为17辆，最少的为6辆。 起源：1959年苏联的米特洛凡诺夫发表了《成组加工的科学原理》，为多品种小批量生产开辟了一种先进的生产组织方式。 发展：a、德国呵亨工业大学的奥匹兹教授制订了一套工件分类编码系统；b、英国的伯尔毕齐教授根据零件的工艺相似性提出了工艺流程分析法；c、美国和日本将成组技术与数控技术、计算机技术结合，GT得到很大的发展。;2、机械产品应用成组技术的可行性;3、零件分组的常用方法 （1）视检法或目测法——由有经验的工艺人员进行。 （2）工艺流程分析法——根据工艺卡将工序和所用设备相同的零件归类成组。 （3）编码分类法——用一系列数码表示零件的形状、结构、材料、尺寸、加工工艺和精度要求等特征，以数代形，按数分组的方法。 目前，世界上约有上百种分类编码系统，最有影响的是奥匹兹（Opitz）分类编码系统，由9为数码组成。