全面生产管理TPM活动之导入与成效研究.pptx

全面生產管理TPM活動之導入與成效研究 — 以汽車零組件公司台惟為例 —指導老師： 陳坤成　老師班 級：資管三A組 員： 9254401 劉仲舉 9254403 劉興霖 9254411 屈彥文 9254447 吳俊南 9254449 翁逸群 9254471 楊淨惠報告內容JIT與TPM共通的基本理念TPM的效果汽車零組件產業概況研究架構台惟公司個案活動成效與分析未來課題及努力方向推行活動成果整合分析結論與未來研究方向 研究流程相關文獻與探討TPM特色與演進發展全面生產管理（保養）TPM 之定義TPM之演進發展TPM活動概要TPM的目標與設備總合效率六大指標與投入產出之關係 TPM與5S的活動 TPM與TQC之比較 研究流程研究動機↓研究目的↓文獻探討↓研究架構↓個案推行TPM活動成效與分析之探討↓結論與未來研究方向研究動機 　本研究是針對汽車零組件公司如何藉此推動TPM活動之導入來研究其應用，提升生產效率，成本降低，品質不良率及客訴件數降低等等之成效。 研究動機一、探討汽車零組件產業現況如何？ 二、探討汽車零組件產業如何提昇生產效率與競爭力？ 三、探討零組件業者推行全面生產管理（TPM）之成效 與分析？相關文獻與探討 競爭力之定義 全面生產管理（保養）TPM 之定義 Total Productive Maintenance PM最初約在1950年，從美國引進，其主要意義為 預防保養（Preventive Maintenance）。 TPM在1971年由日本設備維護協會(JIPM開始倡導 ，開始時是以生產部門為對象。TPM的設備管理 策略： 「將現有的設備作最高極限的運用」 1989年之後TPM已由生產部門推廣至全公司TPM的特色美國式的PMTPM是以追求生產系統的總合效率之極限為目標－從設備的設計製作、使用方法和保養方式的改善來提高生產效率。PM是以設備專家為中心，從設備的設計製作、保養方式的改善來追求設備效率的極限，因為沒有考慮到設備的使用方法，所以並沒有追求總合生產效率的極限。TPM的特色是「操作員的自主保養」（自己的設備自己照顧）－日常保養的工作由操作員負責，設備的檢查或修理，由專業的維護人員負責。美國式的PM，操作員只負責生產的工作，日常保養、檢查、修理等保養工作，則完全屬於維護人員的工作。TPM是全員參加的小集團活動－一與組織一體的小集團活動，從經營階層、中間階層到第一線全員參加稱為“重複小集團活動”。美國式的PM，並沒有推行全員參加的小集團活動。TPM特色與演進發展TPM之演進發展 TPM活動概要 TPM八大支柱 （一）、效率化的個別改善活動 （二） 、自主保養活動 （三） 、建立計畫保養體制 （四） 、品質保養活動 （五） 、MP設計及初期管理活動 （六） 、建構教育訓練體系 （七） 、管理間接部門的效率化 （八） 、安全、衛生與環境管理 TPM的目標與設備總合效率(OEE） TPM的目標(中衛發展中心網路，2001)是： 「藉由人與設備的體質改善，進而改善企業的體質」。 設備總合效率（OEE，Overall Equipment Efficiency）： 設備總合效率（高福成，1998）系用來評估設備效率狀況，以及測知設備運轉損失，研究其對策的一種有效程式，簡稱為OEE。 六大指標與投入產出之關係 TPM與5S的活動 TPM與TQC之比較 二者都是藉由小集團的活動方式，促使全員參與，集團體的力量，共同改善工作場所，提昇士氣，並加強員工對公司的歸屬感。無論是TQC或TPM，分析起來都具有經濟性，社會性及普遍性，因為這些都是相關的，只是份量與優先順序不同罷了。 JIT與TPM共通的基本理念 JIT的生產就是「必要的物品在必要的時間，只生產必要的數量」，而為了避免因突發故障，短暫性停機或不良，或者在多樣少量的生產型態下，縮短製程中的調整時間，所依靠的就是TPM。 TPM的效果 TPM是以「藉著人與設備的體質改善企業的體質」為目標。其效果如下： 依日本設備維護協會（1998）其效果： （1） 生產力（P）：附加價值生產性1.5.2倍， ，設備總合效率1.5.2倍。 （2） 品　質（Q）：製程不良率1/10，客戶抱怨1/4。 （3） 成　本（C）：製程成本降低30%。 （4） 交　期（D）：產品，半成品庫存量減半。 （5） 安　全（S）：零停工災害，零公害。 （6） 士　氣（M）：改善提按鍵數5.10倍。 汽車零組件產業概況 產業概況 汽車零組件產業概況 加入世界貿易組織WTO對汽車產業之影響 研究架構 為一探索性研究，並採取屬質研究方法中的個案研究法。 4.1 研究個案選擇 １、導入TPM系