测量系统分析控制程序(MSA).docxVIP

rfr-1± 测量系统分析控制程序 (MSA) 编 制： 审 ： 批 准： 生效曰期： 受控标识处：L1控⑴I 发布日期：2007.9.14 实施日期：2007. 9. 14 1.0 冃的 明确测堂系统的评价方法，从而确定测堂系统变差，井利用研究结果采取措施，减少测堂系统的变差，确保测量系统始终处于可接受状态。 1 2.0 范围 适用于本公司用以保证产品质星符合规定要求的所有测堂系统的分析管理和客户所要求的测董系 统分析。 3.0 引用文件 下列文件中的条款通过本程序的引用而成为本程序的条款。凡是注曰期的引用文件，其随后的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本程序，凡是不注日期的引用文件.其最新版本适用于本程序。 3. 1 IS0/TS16949： 2002《质星管理体系一汽车行业生产件与相关服务件的组织实施IS09001： 2000 的特殊要求》、 2 《测堂系统分析参考手册》（第三版，2002年3月） 0 术语及定义 测呈系统：用来对被测特性赋值的操作、程序、呈具、设备、软件以及操作人员的集合：用来获得测量结果的整个过程， 4. 2重复性：是指由一个评价人，采用一种测堂仪器，多次测量冋一零件的同一特性时获得的测呈值变差、 3再现性：是由不冋的评价人，采用相同的测堂仪器，测呈冋一零件的冋一特性时测量平均值的变差、 稳定性：是测量系统在某持续时间内测呈同一基准或零件的单一特性吋获得的测呈值总变差。 偏倚：测呈结果的观测平均值与基准值的差值， 线性：线性是在堂具预期的工作呈程内，偏倚值的差值。 5.0职资 1质检部负贵编制MSA计划井组织实施。 2生产部配合质检部做好MSA工作。 0 工作程序 测呈系统分析（MSA）的时机 1.1新的测堂系统在试生产中或之前进行MSA。 2每间隔一年实施一次MSA。 1. 3在出现以下情况下，应适当增加分析频次和重新分析： ⑴ 呈具进行了较大维修: 量具失准时： 顾客需要时： 测量系统发生变化时: 6. 2测堂系统分析（MSA）的准备要求： 制zkMSA计划，并按程序审批。计划应包括以下内容： 确记需分析的测呈系统： 确定用于分析的待测参数/尺寸或质呈特性： 确记分析方法，对if?量型测呈系统，可采用极差法和均值极差法：对计数型测星系统，可采 2 用小样法： 确记测试环境，应尽可能与测量系统实际使用的环境条件一致： 对于破坏性测堂，由于不能进行重复测堂，可采用模拟的方法并尽可能接近真实分析（如不可行，可不做MSA分析）： 确记分析人员和测堂人员； 确定样品数堂和重复读数次数。 2. 2呈具准备 应针对具体尺寸/特性选择有关作业指异书的量具，如有关作业指异书未明确规记某种编号的堂具，则应根据实际情况对现场使用的一个或多个堂具作MSA分析。 确保要分析的呈具是经校准合格的- 仪器的分辨力I （一般认力模拟式测星系统的分辨力力标尺分度值的一般，数字式测堂系统的分辨力为末位数的一个字码）一般应小于被测参数允许差T的1/10,即I1710、在仪器读数中，如有可能，读数应取至最小刻度的一般， 2. 3测试操作人员和分析人员的选择： 在MSA分析时，测试操作人员和分析人员不能是同一个人.测试操作人员实施测量并读数， 分析人员记录并完成随后的分析工作。 应优先选择通常情况下实际使用所选定的堂具实施测试的操作工/检验员作％测试操作人员， 以确保测试方法与日后的正式生产或过程更改的实际情况相符、 应选择熟悉测试和MSA分析方法的人员作力分析人员， 2. 4分析用样品的选择 样品必须从实际生产或检验过程中选择，并考虑尽可能代表实际生产中存在的所有产品变差 （可根据生产特点在一天或几天内产出的产品中抽取） 如果一个堂具适用于多个规格产品的尺寸/特性测堂，在作该堂具的MSA分析时，应选择其中一个过程变差最小的产品作力样品以避免过大的零件变差造成分析结果的不准确， 给每个样品编号并加上标签，但要避免测试操作人员事先知道编号以确保按随机顺序测呈， 6. 3计呈型测堂系统分析一一均值和极差法 当测试用零件多于300件且有足够的时间时，可采用均值和极差法对计堂型测呈系统进行分析。 3.1数据的收集 采用《堂具重复性和再现性数据表（均值和极差法）》收集数据，数裾收集程序如下： 取得包含10个零件的一个样本，代表过程变差的实际或预期范 指定评价人A, B和C，并按1至10给零件编号，使评价人不能看到这些数字： 让评价人A以随机的顺序测量10 个零件， 井将结果记录在第1 行， 让测试人B和C测量这10个零件并相互不看对方的数据，然后将结果分別填入第6行和第11行： 使用不冋的随机测呈顺序重复上述操作过程， 把数裾填入第2 , 7 和12 行， 在适当的列 记录数据，例如，第一个测量的零件是7,则将测呈结果记录