高频焊管焊口裂缝的产生机理及预防解析.docx

高频焊管焊口裂缝的产生机理及预防 高频焊瞥焊口裂缝是影响焊竹质员的乖要因素 ,寻求预防或消除焊口裂缝的方法是高频焊管生产急需解决的课题。木文对高频焊管焊口裂缝的缺陷种类、产生机理及影响 裂缝产生的因素 ,进行了系统地分析、研究提出了防止裂缝产生的方法和措施。 前言 高频直缝焊管由于具有管壁均匀、内外表面光洁、焊缝强度不低于母材强度等优点 而被广泛应用。近年来焊答用原料价格大幅度提高 , 各焊管厂经济效益迅速降低 ,因此焊管企业面临一个严峻的问题 ,即在现有的基础上 ,如何提高产品质量 ,以增加经济效益。 根据我厂几年来的生产实践 ,笔者认为 ,大幅度地减少焊口裂缝 , 提高电焊钢管成材率 , 是降低产品成本、提高经济效益的重要途径。 几年来 , 我厂因焊口裂缝造成的废品占废品总量的 70% 以_L, 而使成品损失近 1.7% 。若每年按 1600 0 t 计算 ,则直接经济损失近 02 万元。为此 ,预防或消除焊口裂缝是我厂乃至高频焊管行业急需解决的课题。笔者对 裂缝的产生机理及预防迸行了初步探讨和试验研究 , 取得了一定效果。 焊口裂缝的产生机理 . 裂缝种类 在高频直缝焊管中 , 裂缝的表现形式有通长的裂缝、局部的周期性裂缝、不规则的断续裂缝。也有的钢管焊后表面未见裂缝 ,但经压扁、矫直或水压试验后出现裂缝。在三种形式的裂缝中 ,通长裂缝较为突出。 . 周期性和断续性裂缝产生机理 高频焊接是焊管生产中最关键的工序之一 ,焊接挤压辊、电极 (感应器 )、阻抗器 ( 磁棒)、高频操纵台是实现焊接的主要工具和设备。 高频焊接的过程包括加热熔化和塑态压焊 , 见图 1。 待焊管筒在挤压辊的压力下 , 使开口边缘汇合 ,其汇合点不在挤压辊中心线上 ,而是提前形成 ( 图 1 中 C 点)。当 M 点移至 C 点时,两边缘首先点接触并熔化 ,形成金属过梁 ( 或称熔钢过梁 ), 通过熔钢过梁的电流密度达到最大值 , 过梁被急剧加热 ,内部产生金属蒸气 , 其压力大于液体表面张力时 ,即爆炸而喷射金属火花。加热熔化过程存在三种现象 (见图2):1) 熔接点 A 和汇合点 C 重合。 A、C 重合处偶而发生少量的火花 (图 Z)a 。2) 熔接点 A 和汇合点 C 保持一定距离。 C 点附近不断发生较多的火花 ( 图 Z )b 。 3) 汇合点 C 的位置稍远离压缩中心 ,熔接点 A 靠近压缩中心。 C 点附近将不断发生大量的颗粒较大的火花 ( 图 c2)。当开口角太小、加热又过度时将会出现第三种火花喷射现象。由于边缘加热 过度 ,火花将形成较大喷溅 ,带走较多边缘金属火口不能充分闭合 , 当通过压缩中心时 , 造成挤压量不足 ,残渣不能充分排除 ,形成周期性或断续性裂缝。 通长裂缝的产生机理 高频焊接在 I 形对接时 (图 3)a, 由于高频电流的邻近效应 ,电流集中在整个表面上 , 焊口组织均匀、稳定 ,其晶粒较小 , 甚至比母材的晶粒还小 (见图 4), 而在 V 形对接时 (图 3 )b, 电流集中在内表面 , 内表面先升温 ,热影响区变宽 ,焊口组织不均匀 , 氧化物未能排除 , 焊口处出现裂纹 (见图 5), 导致冲击韧性下降 ,焊缝质量降低。 管坯在成形至挤压辊前的汇合点处 ,其待焊边缘出现管筒内壁的角接状态。当角接严 重时 ,内壁便提前接触 , 提前得到热量 ,因而内壁的热量范围大于外壁。当横向挤庄时 , 容易造成内焊外未焊的缺陷 ,即形成假焊 ,表现为外毛刺的开裂现象 , 即形成通长裂缝。 影晌裂缝产生的因索 原料质量不良 在焊管生产中 ,原料边缘毛刺大和宽度过宽是经常出现的问题。焊接时若毛刺向外 , 则易产生通长断续裂缝 ; 原料宽度过宽 ,挤压辊孔型过充满 ,形成焊接桃形 , 外焊疤大 ,内焊筋小甚至没有 ,矫直后开裂。实际生产中 ,40mm 焊管开裂现象比 50mm 、65mm 焊管严重, 这是用于焊接 40mm 焊管的 145mm 带钢过宽所致。 边缘角接状态 管筒边缘的角接状态是焊管生产中经常出现的现象 , 管径娜小 , 角接越严重。成形诱整不到位是产生角接的前提条件。挤压辊孔型设计不当 , 孔型上外圆角大、挤压辊调整有仰角是影响角接的关键因素。 单半径挤压辊孔型 , 消除不了由于成形不良而产生的角接向题 , 加大挤压力 ,或拼压辊在生产后期 , 孔型磨损呈立椭圆 , 都加剧了尖桃形焊接状态 ,出现严重角接。角接将会使 大部分金属从上边流出 ,形成不粗定的熔化过怪 ,有较大的金属喷溅 ,出现过热的择口组 织, 外毛刺表现为 _高热状、不规则、量大、不易刮掉 ,内毛须极小 , 如焊速稍有控秘不当 , 就必然出现焊口的“假焊”。 挤压辊上外圆角大 , 使管筒在挤压辊内充满不足 , 边缘接触状