相变材料种类及优缺点比较..docx

非直接接触 为了提高热导率，相变材料装在浅而大的盘状容器中；也可以将 PCM 装入有导热流体包围的小圆柱管中；或者是壳管换热器的壳中。 部分填充 部分填充 PCM 的蜂窝结构，以及将 PCM 置于球状的塑料容器中（即相变胶囊） ，很好的解 决了相变时体积变化导致泄漏、导热面积减小引起热阻增大的问题。 组合相变材料 直接接触的换热器固—固相变材料 水和盐与不溶流体的使用， 扰动解决了 PCM 的过冷和相隔离的问题， 而且微 /纳胶囊较大的面积 /体积比，使得导热率加强。 材料在固态、液态、气态中发生转变的过程叫做相变。材料在相变过程中，会放热或者吸热，而物体会维持恒温。而这种特性为我们热控制带来了福音。 相变材料是由多组分构成 的,包括主储剂、相变点调整剂、防过剂、防相分离剂、相变促进 剂组分。 相变材料的分类： 按照其相变过程可分为固——固相变、固——液相变、固——气相变和液——气相变材料四种，目前应用较多的是固——液相变材料。 按照其化学组成可分为无机相变材料、有机相变材料和复合相变材料。 无机相变材料包括 结晶水合盐 （可逆性不好） 、熔融盐、 金属合金等无机物 ;有机相变材料包括石蜡、 羧酸、 酯、多元醇等有机物 ;混合相变材料主要是有机和无机共融相变材料的混合物。 （多种相变材料混 合可以获得合适的相变温度） 三种各自的特点存在的问题： 过冷、相分离、相变时体积变化、腐蚀容器、液相泄露；有机相变材料熔点低，易燃、导热率低。 近年来出现的产品： 为解决固液相变时泄露和腐蚀，产生了胶囊相变材料，为增加表面积 /体积比，微 /纳米胶囊相变材料及其应用；定型相变材料综合了是将相变材料与高分子材料复合，既避免固 -固相变材料潜热低的问题，又回避了固——液相变材料液体泄露的问题；金属泡沫相变材料等 相变材料 ,应满足的要求 有:合乎需要的相变温度 ; 足够大的相变潜热 ;性能稳定 ,可反复使用 ; 相变时的膨胀收缩性小 ;导热性好 ,相变速度快 ;相变可逆性好 ,原料廉价易得等。 改善相变材料导热性能的办法是， 在相变材料中加人金属、 陶瓷材料和热解石墨等导热系数 高的填料，填料通常有以下结构形式 :粉末、纤维、肋片及蜂窝；利用 2 种或者 3 种相变温度不同的材料按相变温度高低顺序进行放置， 可得到合适的相变温度点， 同时加快导热速度。1)、添加粉末、纤维填料会导致导热系数增加程度有限。例如，在石蜡中添加 20%重量比的A1 粉末，表观导热系数为 0.48W/mK ，导热系数增加了不到 3 倍(原石蜡导热系数为0.15W/mK); 相变热控装置的温度均匀性难以保持。在相变材料中添加粉末、纤维填料，很 难保证填料始终均匀分布在相变材料中， 长期运行会导致聚集、 沉淀等不良后果， 导致其强 化传热性能逐渐降低，并使得相变热控装置的温度均匀性变差 ;2)、添加肋片、蜂窝填料会导致相变材料的充装性差。使用填料增加相变材料导热性能，需保证相变材料的可充装性。 使用肋片、 蜂窝填料时， 由于每个肋片或蜂窝间没有空隙，相变材料充装时非常困难， 只有采取打孔或预留空间等办法解决，但会影响装置的强度及传热性能，效果不好 ;肋片、蜂窝填料与相变热控装置壳体热阻大。 由于肋片、 蜂窝坟料是由很薄的金属片制成， 无法用焊接工艺将它和壳体金属板联接，只能采用胶粘的方法，显然，这将增加接触热阻，降低装置传 热性能。 2002 年，南京理工大学将高孔隙率通孔型泡沫铝或泡沫石墨等材料用于相变储热单元， 设计、制造了高传热性能的相变储热装置 (见图 5 所示)，试验侧试结果表明泡沫功能材料增 加了相变材料的导热系数， 提高了相变储热单元的传热性能， 提高了相变热控装置的温度均匀性、可充装性及可靠性。例如，孔隙率为 92 %的泡沫铝与石蜡的组合表观导热系数可达5W/m.K 以上，导热系数提高了 30 倍以上。而且，由于所采用的泡沫铝为通孔型，且孔径在 4mm 以上，相变材料很容易充满整个装置，不会产生死角，泡沫铝相变热控装置充装性 能好。另外，由于泡沫铝的孔隙率大 (92%以上 )，相变传热装置使用的泡沫铝重量轻，用于航天器或行星登陆车热控将不会使相变装置的重量及储能量有太大变化 [4]0 应用和封装方面的总结（民用产品的启示，包括封装结构和预冷预热等） : 储能利用，如用在建筑、太阳能热水器、工业废热利用、太阳帆板电池、功能工质、医用暖片 作为散热器的中间部分，缓冲散热： 对周期性的，间断性的大功率热载荷可以减小散热面 与主动热控的强制对流、自然对流等措施结合（风扇排热或者液体工质散热） ，通过增加热容来增强热控系统的热控能力；若预先加热或者冷冻，可进一步提高其热控能力或 者增加热控系统的安全系数。即能承担更大的热载荷。如大型电池