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程序文件生产过程控制 程序 [1089 噸■BYT? 1W8CB-9L UT—曲] 生产过程控制程序 目的： 对影响产品质量的过程因素进行控制，确保产品的质量满足顾客的要求。 适用范围： 适用于公司生产过程的控制。 定义： 无 职责分配： 工艺部负责生产过程的设计和开发，并对工艺文件的实施进行监督和检査；负责进行 工装设计并组织进行工装验收。。 设备部负责生产设备的管理，负责编制设备的操作保养规程并监督其执行。 制造部负责组织生产，负责对特殊过程参数进行监视和测量，负责确保生产过程处于 受控状态。 品质部负责首件确认、巡回检査、工序检验、入库产品的检验，负责组织对特殊工序 进行确认与再确认。 5.过程分析乌龟图:  6.流程图: 流程图责任部门相关表单生产过程的产计划的下生产过程的生产过程异部部部 科艺备质 划工设品 计生产车间生产车间工艺部品质部生产车间品质部生产年间人事行政部生产车间品质nP 流程图 责任部门 相关表单 生产过程的 产计划的下 生产过程的 生产过程异 部部部 科艺备质 划工设品 计 生产车间 生产车间工艺部 品质部生产车间 品质部生产年间 人事行政部 生产车间品质nP 生产车间品质部 月度生产计划 3天生产排程表 生产条件确认表 排产单 首件记录表 特殊过程确认报告 岗位职能矩阵图 生产日报表 车间品质□报表 生产异常单 生产停产通知单 纠正措施报告单 7.程序内容： 7. 1生产过程的设计和开发 7.1.1工艺部按《设计开发控制程序》的要求组织相关部门对生产过程进行策划，设计 和开发适合产品要求和合同要求的工艺流程和全套工艺文件。 7.1.2工艺部根据生产需要，组织编写必要的作业指导书。按《工装控制程序》的要求 组织做好工装的设计、制造和验证。 7.1.3设备部按《设备控制程序》的要求做好设备的选用配置或设计制造。 7.1.4品质部根据生产需要，组织编写必要的检验作业指导书。，《监视和测量资源控 制程序》的要求，做好监测手段的配备和检测方法的确定。 7. 1. 5生产车间根据工艺要求为生产过程创造适宜的环境条件。 7.1.6工艺部根据生产确定员工的配置及对员工的技能要求，作为员工选配、员工培训 的基础依据。 7.2生产计划的下达 7.2.1制造部计划科依据《业务订单》、《销售需求计划》和库存情况，排定《月度生 产计划》，并根据物料、设备、工装模具情况，于每天下午2:00时前向车间下达 《3天生产排程表》，具体依《生产计划控制程序》执行。 7.2.2《3天生产排程表》的编制应以同类型产品、同颜色、同模具、同机台为原则， 以免模具的上落频繁及同一机台频繁转产。 7.3生产条件的确认 7. 3.1车间班组依《3天生产排程表》进行作业前生产条件确认，确认的情况记录在 《生产条件确认表》中。 7.3.2确认的内容包括： 生产使用的工艺文件、图样资料是否齐备且为正确有效版本生产样板是否 在有效 期内 生产使用的物料、工装模具、设备状况：生产使用的物料能按时到位工 装、模具 及设备状况良好 7.4生产作业准备 7.4.1生产条件确认合格后，车间调度员依据《3天生产排程表》编制《排产单》向各 生产班组下达生产指定。 7.4.2各班组依据《排产单》进行生产作业准备，组织物料及人员调配，并将生产样 板、作业指导书等工艺指导文件放于操作现场附近便于取阅的地方，以方便操作 者使用。 7.4.3车间物料员去仓库领料，将领用的物料摆放于生产线附近的指定区域。 7.4.4召开班前会，工艺工程师向操作人员进行必要的讲解，使操作者明白产品特性、 品质要求、自检方法和工艺参数的设定。 7. 5首件确认 7.5.1在下列情况下，一般进行首件确认： 每个工作班开始 新上岗的操作者 更换或维修设备、工装 更改技术条件、工艺方法 采用新材料或者代用材料后 7. 5.2生产线组长将生产的首件交给品质部检验员，检验员进行检验并将检验的结果记 录在《首件记录表》中。 7.5.3首件不合格时，检验员应指出不合格项目，并立即报告生产线组长进行处理。只 有在首件检验合格后，检验员才能通知生产线进行正式批量生产。 7. 6生产过程正式运行-一关键工序控制 7. 6.1关键工序的设置原则： 对最终产品的性能、可靠性等方面有直接影响的工序 产品质量特性形成的工序 工艺难度大，质量较易波动或者问题发生较多的工序 7.6.2关键工序的控制： 工艺部确定关键工序并在工艺文件上做明显标识 在关键工序悬挂“关键工序控制点”标识牌 关键工序的质量控制要求必须纳入工艺文件 对从事关键工序的人员进行培训，培训合格方可上岗 7. 7生产过程正式运行一-特殊工序控制 7. 7.1特殊工序的设置原则： 工序结果不能通过其后的检验和试验加以验证 工序结果的缺陷仅