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高精度锥面加工工艺方法分析 高精度锥面加工工艺方法分析 本文关键词：锥面，加工工艺，方法，分析 高精度锥面加工工艺方法分析 本文简介：摘要：针对高精度锥面加工工艺方法进行了研究，由于零件材料硬度高，且加工批量大，锥面的加工质量不稳定。以阀座类产品为例，通过对锥面加工工艺进行分析、研究，从工艺方法、加工设备及刀具选择等方面综合考虑，制定出了可行的工艺方法，使其满足要求。关键词：高精度；高硬度；锥面；加工工艺引言本文以高压共轨柴油燃油 高精度锥面加工工艺方法分析 本文内容： 摘要：针对高精度锥面加工工艺方法进行了研究，由于零件材料硬度高，且加工批量大，锥面的加工质量不稳定。以阀座类产品为例，通过对锥面加工工艺进行分析、研究，从工艺方法、加工设备及刀具选择等方面综合考虑，制定出了可行的工艺方法，使其满足要求。 关键词：高精度；高硬度；锥面；加工工艺 引言 本文以高压共轨柴油燃油泵关重件阀座为例，对高精度锥面加工进行研究。阀座质量对高压共轨燃油泵的性能有重大影响，因为阀座需在500MPa高压下工作，要求密封性完好，无泄漏，所以对起密封作用的关键部位88°锥面的要求非常高。即给出的技°，锥面粗糙度要求为Ra0.3、圆度≤0.005mm、直线度≤0.002mm、跳动≤0.008mm，大批生产质量不稳定。因此，为满足大批量生产，并使锥孔精度满足要求且质量稳定可靠，必须从加工方法、加工设备、刀具〔砂轮〕选择及加工参数等方面进行优化设计。 1零件结构简介 零件材料：M50；热处理硬度：HRC62～66；零件结构如图1所示。 2锥面加工工艺难点分析 〔1〕此阀座锥面的主要加工难点在于88°锥面公差只有±0.5°，且锥面长度仅有1.3mm，锥面较短，加工尺寸不稳定；另外，粗糙度要求精度为Ra0.3。由于材料硬度较高，所以普通的车削加工难以保证角度公差及粗糙度要求。〔2〕锥面与准3.5+0.020孔的跳动要小于0.008mm，为保证跳动要求，准3.5+0.020孔必须和锥面一次加工而成，不能分工步加工。〔3〕锥面圆度≤0.005mm，锥面直线度≤0.002mm，要求锥面的形状要很好，不能有一丝缺陷及加工不起来的情况。 3解决措施 因为此零件锥面精度要求高，所以必须分粗精加工，在热处理前将零件形状加工完，因热处理后零件会产生变形，所以热处理后留余量精加工零件，因零件属回转体，粗加工选择数控车床进行，但考虑到88°锥面精度要求，且热处理后材料硬度会到达HRC62～66，所以在热处理后选择数控车床车锥面是满足不了加工要求的，故首先考虑到的是选用内圆磨床进行锥面精加工，加工步骤：车零件外形—热处理—精磨锥面与内孔。3.2加工设备的选择车零件外形因为是粗加工，选用普通数控车床就可满足要求，如需外形一次装夹加工完成，可选用纵切机，推荐设备型号SPRINT-20，与普通设备相比，可将零件周边径向孔一并加工，提高加工效率。精磨锥面与内孔，因前期此零件在试制过程中使用了多种内圆磨床进行加工，根据加工数据比照，加工稳定性较好的设备是瑞士磨床S145和CT450。这两种设备的精度较高，从加工精度上讲可以满足加工要求。 此零件磨内孔与锥面装夹时用大外圆〔准12〕，因为要保证总长尺寸14.3±0.05mm，所以选择C端面定位。装夹方式中最关键的一点就是三爪，三爪选用镗过的软爪，软爪的跳动保证在0.01mm以内，这样才能保证锥面圆度不超差。 具的选择 因锥面与A孔有跳动要求，所以A孔必须与锥面同时加工，且A孔的加工质量好坏也是直接影响跳动合格与否的重要原因。刀具〔砂轮〕的选择方面，精磨锥面和内孔所选用的磨头至关重要，此零件在加工前期，由于对磨头没有做过多的要求，所使用的磨头结构不合理。加工直孔的磨头如图2所示，其缺点是磨头杆材质为普通不锈钢，磨头细长，刚性差；锥面磨头如图3所示，其缺点是磨头涂层材料选用的是普通金钢砂，易磨损，磨头杆是普通不锈钢材质，刚性差。由于以上两个磨头存在的问题，造成锥面和A孔加工后经常出现沟痕，且尺寸不稳定，无法满足图纸要求。解决方法：对以上两个磨头结构进行重新设计优化。对直孔磨头，将有效磨削面长度减少，从前期的2cm更改为1cm，结构上将磨头与磨杆直面连接更改为锥面连接，磨头选用CBN涂层，磨杆选用合金材质，更改后的直孔磨头如图4所示；对锥面磨头，缩小磨杆与磨头的直径比例，磨头杆直径选用5mm，磨头直径选用5.6mm，单边镀层厚度为0.3mm，磨杆选用合金材质，增加刚性，且将磨头材料由镀金钢砂更改为立方氮化硼，更改后的磨头更耐用，加工尺寸更稳定，如图5所示。 锥面关键加工参数的设置 为了确保大批量生产，关键加工参数设置很重要，在零件的加工过程中最常见的质量问题是88°锥面有加工不起来的现象，从而导致锥面圆度及跳动超差的情况。经过分析查找，主要原因是在粗