金属工艺学第二篇铸造上.pptx

第二篇 金属液态成形—铸造2007-8-32007-8-32007-8-3一、概述1.液态成形---铸造 将液态金属浇注到具有与零件形状、尺寸相适应的铸型型腔中,待其冷却凝固,以获得毛坯或零件的生产方法。 砂型铸造过程如右图所示汽车变速箱铸造.MPG下面请看汽车变速箱体铸件的液态成形过程2007-8-3 2.铸造过程包括以下内容: 1）造型和制芯直到装配,得到铸型2）金属熔炼—得到成分、温度合格的金属液3）浇注，型腔内冷却凝固4）清理，检验。得到不同形状、性能要求的铸件2007-8-33.铸造的优越性1）铸造最适合于制造形状复杂，特别是有复杂内腔的毛坯件。 实例： 汽车发动机曲轴、机床床身、飞机叶轮、 航天器内精密复杂件等铸件。2007-8-3曲轴普通车床床身飞机叶轮航天器2007-8-3 2）铸造的适应范围广 3）成本低2007-8-3 二、铸造工艺基础 基于两个前提： 一是液态合金（流体）借重力或压力，充满铸型型腔，获得形状完整、轮廓清晰铸件的能力——充型能力（流动性） 一是液态合金从浇注、凝固直至冷却至室温过程中，其体积或尺寸自然缩减的现象，称合金——收缩性。2007-8-31. 合金流动性 液态合金本身在铸型内的流动能力——合金流动性 流动性好，铸件成形容易，表面质量好， 形状、尺寸精度高。流动性差，铸件会产生浇不到、冷隔等缺陷。 在相同的浇注条件下，合金的流动性逾好，所浇注出的试样逾长。 试验得出：灰口铸铁、硅黄铜流动性最好，铸钢流动性最差2007-8-3影响因素 合金种类及合金成分； 浇注温度； 充型压力； 铸型内流动阻力等。2007-8-3 结晶特性对流动性的影响 1.恒温下凝固2. 在一定的温度范围内凝固2007-8-32. 铸件凝固与收缩 （1） 液态合金从浇注、凝固直至冷却至室温过程中，其体积或尺寸自然缩减的现象——收缩性。（2）合金的收缩性及其对铸件质量的影响取决于铸件的凝固方式。 根据凝固区的宽窄“S”分:分： 逐层凝固；糊状凝固；中间凝固逐层凝固中间凝固糊状凝固2007-8-3321 按铸件壁厚分布均匀程度不同（即冷却快慢不同）分为： 顺序凝固（或称定向凝固)；薄部先凝固，厚部后凝固，冒口 最后凝固。 同时凝固（厚薄不同部位趋近同时凝固，金属液从薄部引入）。 顺序凝固 同时凝固2007-8-3（3） 液态合金收缩过程分为三个阶段：液态收缩； 凝固收缩；固态收缩液态收缩与凝固收缩主要表现为体积的缩减，产生缩孔、缩松 固态收缩导致尺寸减小，产生内应力和出现裂纹。2007-8-3（4）收缩对铸件质量的影响Ⅰ体积收缩导致铸件内部缩孔和缩松的产生。缩孔1.flc缩孔与缩孔2.flc缩松缩孔2.flc 液体合金在冷凝过程中，如果其液态收缩和凝固收缩所缩减的容积得不到补充，则在铸件最后凝固的部位形成一个孔洞。大而集中的称为缩孔，细小而分散的称缩松。缩孔、缩松可使铸件力学性能、气密性和物化性大大降低，以致成为废品。2007-8-3缩孔的形成 缩孔——集中在铸件上部或最后凝固的部位较大的孔洞，多呈 倒锥形，内表面粗糙。 形成条件：合金在恒温或很窄的温度范围内结晶，铸件以逐层凝固的方式。 缩孔特征：集中性，位于上部，呈倒锥形，内表面粗糙。 缩孔的形成过程2007-8-3 缩松的形成 分散在铸件某区间的细小孔称为缩松。缩松的形成的原因也是由于铸件最后凝固区域的液态收缩和凝固收缩得不到补充,当合金以糊状凝固的方式凝固时 就易形成分散性的缩孔导致缩松。缩松一般出现在铸件壁的轴线区域、热节处、冒口根部和内浇口附近，也常分布在集中缩孔的下方。 缩松特征：分散性，为细小缩孔，位于铸件壁的轴线区域。2007-8-3 比较缩孔和缩松的特征缩孔：集中性，位于上部，呈倒锥形，内表面粗糙。缩松：分散性，位于铸件壁的轴线区域。为细小缩孔，2007-8-3Ⅱ 缩孔和缩松减小铸件有效承载面积，降低力学性能，缩松导致铸件渗漏。Ⅲ 缩孔与缩松的防止 A 选用逐层凝固的铸造合金（趋近共晶成份）； B 对于壁厚不匀的铸件，采用定向凝固，控制凝固次序， 让薄部先凝固，厚部后凝固； C 在铸件最后凝固的部位，设置冒口，在热节处放置冷 铁，把缩孔引入冒口中，最后割去冒口。冒口2007-8-3++++++（5）铸造内应力、变形与 裂纹 由固态收缩受到阻碍而引起Ⅰ铸造内应力分为两类： 机械应力——指合金的固态收缩 受到铸型或型芯的机械阻碍所形成。 铸造结构阻碍得到消除（落砂）， 机械应力随即消失。2007-8-3-++--+ 铸造应力.swf热应力——由于铸件壁厚不均匀，冷速不一，致使同时期内线收缩不一致而相互牵制所引起。热应力分布规律：厚部（