反应过程与技术固定床反应技术.pptxVIP

1;知识目标：;能力目标：;生产实例;第一节 固定床反应器的特点及结构;一、固定床反应器的特点;缺点是： 5、由于催化剂静止不动，且往往是热的不良导体，这就造成了固定床 传热性能较差，温度控制也较困难。床层流动方向上存在一个最高 温度点， “热点”。  6、若固定床反应器操作不当，床层温度会失去控制，出现“飞温”现象， 催化剂性能、设备强度等受到危害。 7、不能使用过细催化剂，否则会造成流体阻力增大，影响到正常操作 。另外，催化剂的再生和更换也不便。;固定床反应器的结构分以下几种：;多段绝热式固定床反应器 ;绝热式固定床反应器;绝热式;多段绝热式;列管式固定床反应器;对外换热式;对外换热式;径向固定床反应器;（5）几种常用的列管式固定床反应器结构型式;5、固定床反应器的对比 ;（4）热载体 在列管式固定床反应器中，热载体可通过管壁将反应热移走，以维持反应在适宜的温度下进行。 通常根据反应所需温度范围、热效应大小、操作状况以及过程对温度波动的敏感性等来选择热载体。常用的载热体如表2-2所示： 表2-2　常用的热载体及温度范围 ; 热管属真空密闭状态的管段，是一种具有高导热性能的传热元件，它能 将大量的热量通过其很小截面积远距离地传输而无需外加动力。 其工作原理：当在热管的下端加热后，吸热汽化的 工质在微小的压差下上升到热管上端，并向外界放出热 量而凝结为液体。而冷凝液能在重力的作用下，沿热管 内壁返回到受热段并再次受热汽化，如此循环往复，从 而可以将热量持续地由一端传向另一端。 由于在热管两端发生的是相变传热，因而管内热阻 很小，轴向导热性很强。其高导热性与银、铜、铝等金属相比，单位重量的 热管可多传递几个数量级的热量。 应用：将热管组包埋在催化剂床层中构成内换热式热管固定床反应器， 利用热管的等温性，使催化剂床层轴向温度分布更趋均匀。结果表明：改善 了床层温度分布的均匀性，提高了催化剂的利用率和目的产品的收率。 目前 ，热管技术已在乙苯脱氢反应器、环己醇脱氢反应器、均苯四酸二酐反应器 、氨合成塔和己烯醛选择性加氢中进行了应用性研究。 ;第二节 催化剂及其作用;一、催化剂与催化作用;（二）催化剂的组成;（三）催化作用;3、氧化还原催化作用 研究结果表明：许多单组分氧化物作为催化剂虽具有一定的选择性，但 要使其具有高选择性而又适用于工业化生产的并不多，尤其是多烷基芳烃的 部分氧化的控制难度更大，往往在放大过程中表现出与实验室研究结果相差 甚远的例子屡见不鲜。采用复合氧化物催化剂可以表现出比单组分更高的选 择性已被大量的实验数据所证实。 氧化物催化剂表面往往具有三种活性氧种，即 图2-11　氧化物催化剂表面氧种的变化形式;（四）催化剂性能; 催化剂活性、选择性和稳定性是催化剂的重要性能指标，通常称为催化剂的“三性”。;二、催化剂的制备; 催化剂制备过程分为三个阶段 ： （1）基体的制备 指在催化剂生产过程中，有效组分已形成初步结合的固体半成品。在这一 阶段，催化剂已具备所必要的组分，各活性组分之间、活性组分与助催化剂之 间、活性组分和助催化剂与载体之间是以简单混合、吸附已形成初步结合关系 ，生成固溶体乃至化合物。 （2）成型 将催化剂基体制成特定的几何形状和尺寸要求的过程，使最终催化剂具有 一定的机械强度。催化剂的形状以球状、小圆柱状、片状、条状、环状较多见 ，也可以是蜂窝状、粉未状或不规则的粒状等。 （3）活化 通过活化处理可以改变基体的性质，使之满足最终化学组成、结构要求的 催化剂。;2、催化剂的制备方法 （1）浸渍法 浸渍法是将载体加入可溶性而又易分解的盐溶液（如有机酸盐、硝酸盐、 铵盐）中进行一次或多次浸渍，然后进行干燥和焙烧制得催化剂。 浸渍法是负载型催化剂最常用的制备方法，可分为过量法、等体积法和流 化法三种。催化剂中活性组分含量可通过控制浸渍液浓度和用量的办法加以控 制，具有制备过程简单、组分分散均匀、易成型，常用于贵重金属催化剂制备。 （2）沉淀法 沉淀法是先将载体放入含有金属盐类的水溶液中，然后在搅拌作用下加入 沉淀剂，使催化剂组分沉淀在载体上，经洗涤、干燥和焙烧得催化剂。 沉淀法对催化剂的性能影响主要有溶液浓度、温度、加料顺序、搅拌速度、 沉积速度、PH值、老化温度与时间等。沉淀剂一般选用氢氧化物、碳酸盐