道面混凝土质量通病.docxVIP

集团档案编码：（YTTR-YTPT28-YTNTL98-UYTYNN08] （1 ）、混合料，松散， 粘结力差， （2 ）、混凝土水泥用量过大， 粘结力大，容易成团， 流动性差， 浇注困难。 、混合料中水泥砂浆量过少，石子填充不满，混凝土不密实O 、混合料在运输、浇注过程中，产生离析、分层，表面泌水严重。 水泥用量控制不当，当水泥量过少,水泥浆不足，混合料松散:当水泥量过多，水泥浆（2 ）、沙率选择不当，砂率过大，混合料粘聚性差，:过小，不易密实。 水泥用量控制不当，当水泥量过少, 水泥浆不足，混合料松散: 当水泥量过多，水泥浆 （2 ）、沙率选择不当，砂率过大， 混合料粘聚性差，: 过小，不易密实。 （4）、水泥品种选择不当,（5）、混合料配合比不准,（1）、严格按试验操作规程进行混凝土配合比设计和 （4）、水泥品种选择不当, （5）、混合料配合比不准, （1）、严格按试验操作规程进行混凝 土配合比设计和试验。 （3）、水灰比选择不当，混合料在运输过程中出现离析，均匀度娜以保证，出现分层离析。 选择玻璃体含量较大的水泥，（矿渣水泥、粉煤灰水泥）较易造成 上料计量不精确，搅拌时间不足，都会对混合料的均匀性、和易性 严格按照混凝土配合比控制水灰比和塌落度。 （3）、根据砂的实际粗细情况选用砂率，砂粗时，选用较大砂率，砂细时，选用较小砂率。 （4 ）、改善混凝土和易性可掺加碱水剂，掺前要进行试验。 （4 ）、改善混凝土和易性可掺加碱水剂，掺前要进 行试验。 （5）、严格控制计量系统的标定和使用，加强原材料和混合料的质量检验与控制,保证混合料配 （5）、严格控制计量系统的标定和使用，加强原材料和混合料的质量检验与控制, 保证混合料配 混凝土浇筑时间内不凝结 混凝土浇筑 时间内不凝结 凝上浇筑后表面包或在夏季出现收 凝上浇筑后表面 包或在夏季出现收 凝土塌落度损失快， 用干粉状外加剂未碾碎，遇水膨胀（3 ）、混凝土凝结时间过快，切缝不及时，导致过早出现收缩裂缝 用干粉状外加剂 未碾碎， 遇水膨胀 （3 ）、混凝土凝结时间过快， 切缝不及时，导致过早出现收缩裂缝 （1）、（4 ）、外加剂选择不当或运输距离过长，造成塌落度损失严重 （1）、 外加剂使用前，必须结合匸程特点、施工匸艺进行试验，符合要求后方可使用。 （2）、不同厂家、品种、用途外加剂分别放置，严格禁止混用，中途更换外加剂时，应将减水 （3）、粉状外加剂在使用前必须碾碎，必要时过筛，筛孔要求不大于0. 6mmo 拌合站架设不宜太远，尽量缩短拌合站至施工现场距离，运输道路要平整。 不同时期抽样测得的混凝土抗折强度波动较大。 （1）、混凝土原材料不符合要求。水泥过期或受潮；砂、石集料，不好，率大，含泥量、杂质 外加剂选择不当质量差、摻量不合适 外加剂选择不当 质量差、摻量不合适 （2）、混凝土配合比不准确。在混合料搅拌过程中，没有严格控制配比、用水量、搅拌时间以 （3）、混凝土试件没有按照要求取样与养护。（如随意取样、多加水泥、养护温度、湿度不标 1）、严格控制水泥质量，进场必须有合格证，并且按规定取样检验，合格方可使用。 （2）、加强水泥储藏保管，工程量大时，尽量使用散装水泥，采用罐装。釆用袋装水泥时，要 釆取防潮措施，同时注意不同品种、强度、出厂时间的水泥应分别堆放、使用，先到先用。 （3 ）、砂、场应进行硬化，砌挡料墙，根据不同批次进行检验。 （4）、外加剂保管和水泥保管相同，尽量采用液体外加剂，必要时应添加搅拌设备。 （5）、材料进场和开台前应及时通知试验室进行检测试验，当级料发生变化时，应根据实际情 况，通过试验来确定和调整现场施工配合比。 （6）、严格按配合比计量施丄，定期对计量系统进行检验，发现计量不准，重新对计量系统进 （7 ）、混凝土搅拌过程中，严格操作规程和搅拌时间，同时加强察看和抽检0 （1）、釆用了不同不同品牌泥颜色不一致搅拌时间不足，达到规定的搅拌时间（1）、根据阶段匸程量和配合比,确定阶段进料量,选择水泥品质、产量稳定的生产厂家,（2 ）、根据拌合机型号，及混合料等情况，确定搅拌时间，严格执行 （1）、釆用了不同 不同品牌 泥颜色不一致 搅拌时间不足， 达到规定 的搅拌时间 （1）、根据阶段匸程量和配合比, 确定阶段进料量, 选择水泥品质、产量稳定的生产厂家, （2 ）、根据拌合机型号， 及混合料等情况， 确定搅拌时间，严格执行 凹陷不平的表面。道面混凝上面层起砂，砂浆层脱落，石子裸露，形成范围不一, 凹陷不平的表面。 （1 ）、水泥品种选择不当，如选用了易起砂、不耐磨的粉煤灰、矿渣水泥。 水 泥 强 度 等 级 选 择 偏 低 （3 ）、混凝上中粉煤灰掺量过多，降低了混凝土的耐磨性。 （4 ）、混凝土水灰比过大，在混合料拌合时，水灰比失控或现场