大型钢铁件焊接修复技术要求.pdf

大型钢铁件焊接修复技术要求 一般规定 .1 总则 .1.1 大型钢铁工件修复前，应进行工艺评定试验，形成修复工艺评定报告，并编制相应的修复工艺 技术方案。 .1.2 所用焊接修复用材料的验收应按相关规定执行。 .1.3 大型钢铁工件的修复工艺和质量验收符合国家、行业相关标准的规定（合同另有约定除外）。 .2 施工单位 .2.1 承担大型钢铁工件修复的施工单位应具备国家颁布的相应资质证书，以及完善的质量管理、环 境应对、职业健康及安全管理体系。 .2.2 施工单位应明确修复技术负责人，负责审批修复工艺技术方案等工艺文件，全面负责落实修复 工程技术质量管理。 .3 人员资格 .3.1 担任技术负责人应具有中级以上技术职称，并取得相应工程师任职资格，或从事相关工作五年 以上的技术人员。 .3.2 从事质量检查检验人员，应经过专业培训、考核并取得相应资格证书。 .3.3 操作工应进行基本知识和实际操作技能培训、并持有有效期内作业操作证，持证上岗。 .4 设备仪器 施工单位应具有完备的设备和设施，相关仪器仪表应按计量规定定期校验，并处于有效期内。 .5 修复材料 .5.1 修复焊接材料质量应符合国家、行业标准（含自制的发明专利材料）；进口材料应符合其采购 技术条件，并满足设计和工艺文件规定的技术要求并提供产品质量证书。 .5.2 焊接修复材料的存放、使用管理应符合JB/T 3223 的相关规定。 .6 修复工艺方案 .6.1 施工单位在修复作业前，应以规范的修复工艺评定报告及相关技术标准规定为依据，编制完整 的修复工艺方案和修复作业指导书，用以指导修复施工。 .6.2 确认待修复材质符合工况条件、原技术要求，并对破损部位的大小、硬度、损坏程度进行准确 描述，提供检测报告，在此基础上制定修复方案，用于指导修复作业实施记录表的制定。修复工艺方案 至少应包括： a） 待修复工件材质分析； b） 工件缺陷描述； c） 环境描述及对策； d） 缺陷清理工艺； e） 熔敷材料设计方案（需要工艺评定时，附工艺评定报告）； f） 熔敷坡口设计； g） 预热及保温工艺； h） 熔敷工艺（含熔敷次序、熔敷焊接参数等）； i） 机加工方案； j） 验收技术指标及验收方式； k） 安全措施。 工艺管理人员依据以上修复工艺方案编制具体作业实施记录表，作业实施记录表按以上方案内容以 表格的形式交作业实施人员。实施人员需如实填写，并签名确认。 .7 修复作业流程 修复作业流程如图1所示。 图1 修复作业流程 修复前准备 .1 母材性能分析及修复用梯度功能复合材料的配制 .1.1 受损工件材质分析 对受损工件的材质进行分析，根据相关技术文件和工艺评定试验结果，制定合适的工艺修复技术方 案。 .1.2 修复材料的工艺评定 用于修复的材料应经过工艺评定，作为制定修复工艺方案的依据。 .1.3 梯度功能复合材料的配制 修复需要采用梯度功能复合材料时，应根据受损工件材质及工况设计配制。梯度功能复合材料由结 合层、过渡层、工作层、加工层组成。 推荐设计原则如下： a）结合层：金相组织以珠光体组织为主，层间厚度宜为2mm -4mm，其抗拉强度大于等于500MPa； b）过渡层：金相组织为马氏体加贝氏体，以马氏体为主，层间厚度宜为2mm -4mm，抗拉强度大于 等于500MPa； c）工作层：以奥氏体组织为主，含有多种合金相，以适应耐磨损、耐蚀、耐热、耐冲击，合金相 的选择以工况条件和技术要求为依据； d）加工层：以铁素体组织为主。 除此之外，需要在材料设计时控制S、P 等杂质元素，以避免熔敷时出现热裂纹和冷裂纹。 .1.4 修复材料的熔敷工艺评定 所确定的修复材料应经过工艺评定，作为制定方案的依据。 .2 缺陷判定 .2.1 采用目视，着色渗透、射线、磁粉或超声波检测等无损检测方法确定缺陷的位置、尺寸、裂纹 走向、深度及分布状况，标注并记录。 .2.2 根据无损探伤检测报告提供的缺陷信息，在分析评估的基础上制定缺陷处理方案。 .3 缺陷清除 .3.1 首先记录缺陷位置、分布走向、形状和尺寸。确认裂纹是纵向、横向、树枝状，还是纵横交错， 以及确认裂纹的长度、深度及宽度。夹杂层应彻底清除干净