全面质量管理专业培训讲义.ppt

全面质量管理专业培训讲义;目 录;1、质量管理的发展阶段 事后检验阶段（专职的检验人员）1911年 统计质量控制阶段（运用统计工具方法）1941年 全面质量管理(TQM)阶段，1960年 2、全面质量管理的含义和基本观点 全面质量管理是指一个组织以质量为中心,以全员参加为基础,目的在于通过让顾客满意和本组织所有成员及社会受益而达到长期成功的管理途径.;从定义中可以看出其基本观点为: 系统管理的观点 预防为主的观点 为用户服务的观点 3、全面质量管理的基本要求 全员的质量管理 全过程的质量管理 全范围的质量管理;二、全面质量管理的特点 ;三、全面质量管理的内涵;（2）坚持不断地改进。 质量需要不断进行改进，“没有最好，只有更好”。 企业持续不断地改进产品或服务的质量，确保企业获取对手难以模仿的竞争优势。;（3）改进每项工作的质量 TQM采用广义的质量定义。 不仅与最终产品有关，并且还与如何满足交货期、如何迅速响应投诉、如何提供更好的售后服务等都有关系。;四、全面质量管理的基础工作 ;五、全面质量管理的内容;1、设计过程质量管理的内容。 产品设计过程的质量管理是全面质量管理的首要环节。这里所指设计过程，包括着市场调查、产品设计、工艺准备、试制和鉴定等过程（即产品正式投产前的全部技术准备过程）。 主要工作内容包括通过市场调查研究，根据用户要求、科技情报与企业的经营目标，制定产品质量目标；组织有销售、使用、科研、设计、工艺、制度和质管等多部门参加的审查和验证，确定适合的设计方案；保证技术文件的质量；做好标准化的审查工作；督促遵守设计试制的工作程序，等等。; 产品设计的质量职能―――统计资料表明，产品质量的好坏，60﹪以上由产品设计的质量所决定的。产品设计的质量职能主要是： 1） 根据市场调研结果，掌握用户质量要求，做好技术经济分析，确定适宜的质量水平； 2） 严格认真地按产品质量设计所规定的程序和要求开展工作，对设计质量进行控制； 3） 安排好“早期报警”，包括设计评审、帮障分析、实验室试验、现场试验、小批试验等，??设计造成的先天性缺陷消灭有形成过程之中； ; 设计质量―――具体地说，设计质量是使产品具有技术上的先进性和经济上的合理性，在设计中要积极采用新技术、新工艺新材料，从而提高产品质量的档次；在工艺设计方面，使加工制造方便、降低制造成本、提高经济效益。;2、制造过程的质量管理的内容 制造过程，是指对产品直接进行加工的过程。它是产品质量形成的基础，是企业质量管理的基本环节。 基本任务是保证产品的制造质量，建立一个能够稳定生产合格品和优质品的生产系统。 主要工作内容包括组织原材料质量检验工作；组织和促进文明生产；组织质量分析，掌握质量动态；组织工序的质量控制，建立质量监控点等。;制造过程的质量管理，应当抓好以下几方面的工作： （1）严格贯彻执行工艺规程，保证工艺质量；各道工序都必须严格贯彻执行工艺规程，确保工艺质量，禁止违章操作。 （2）搞好均衡生产和文明生产均衡的、有节奏的生产过程，以及良好的生产秩序和整洁的工作场所代表了企业经营管理的基本素质。; （3）组织技术检验，把好工序质量关 实行全面质量管理，贯彻预防为主的方针，并不是否定技术检验的把关作用。 必须根据技术标准的规定，对原材料、外购件、在制品、产成品以及工艺过程的质量，进行严格的质量检验，保证不合格的原材料不投产、不合格的零部件不转序、不合格的产成品不出厂，做到“首件检验、过程巡检、产品终检”。 质量检验的目的不仅是发现问题，还要为改进工序质量、加强质量管理提供信息。因此，技术检验是制造过程质量控制的重要手段，也是不可缺少的重要环节。; （4）掌握质量动态 为了真正落实制造过程质量管理的预防作用，必须全面、准确、及时地掌握制造过程各个环节的质量现状和发展动态。必须建立和健全各质量信息源的原始记录工作，以及和企业质量体系相适应的质量信息系统。 ; （5）加强不合格品的管理 为了对不合格品做出及时的处置，如返工、返修、降级或报废 为了及时了解制造过程中产生不合格品的系统因素，对症下药，使制造过程恢复受控状态。 不合格品管理工作要做到三个“不放过”，即没找到责任和原因“不放过”；没找到防患措施“不放过”；当事人没受到教育“不放过”。;（6）做好工序质量控制 做好工序质量控制是产品质量形成的最基本 环节，工序质量控制工作主要有三个方面： 针对生产工序或工作中的质量关键因素建立质量管理点；做好“自检、互检、专检”。 在企业内部建立有质量改善小组，并对之进行相应的培养和激励工作。 由于制造过程越来越依赖于设备，所以工序质量控制的重点将逐步转移到对设备工作状态有效控制上来。 ;3、辅助过程质量管理的内容。 辅助过程