浅谈工业4.0下的设备管理.pdf

浅谈工业 4.0 下的设备管理 1 传统模式下的工厂设备管理弊端 传统模式下的 设备管理造成的管理弊端显而易见： 第一， 由于底层人员推诿敷 衍造成信息传递不及时、 不准确，导致上层决策者无法实时准确地了 解和分析设备的运行状况。 第二，设备的日常运行、故障、保养 等重要数据保存不力， 或者因为保存方式不妥当造成可追溯性差， 很 难对数据进行有效地共享和实质性地分析乃至做出相应的计划。 缺少 大数据的支撑和整合， 设备预先维护更是无从谈起， 所以大都是事后 维护，造成严重的时间损失。 第三，传统的设备管理很难与其他 部门形成一个信息互通的系统， 而设备的状况又与备件、 产品质量有 着密切的关系，缺少有效的交互容易导致配合上的 “断层 ”，一方面造 成设备维护周期长。 另一方面对设备的改进来说， 缺少一个数据分析 的导向 [1] 。 2 新模式 （工业4.0）下的工厂设备管理 传感器、 智能仪器仪表、 控制单元、 数据存储单元等技术的日趋成熟和成本的 大幅降低给工业 4.0 奠定了先決的物质基础。互联网、大数据、云计 算的高速发展， 推动了现实与虚拟的互联结合， 给各行各业发掘潜在 价值带来了新的可能。 2.1 基本特性 准确性：数据的准确性 是设备管理的基本需求， 是整个管理系统中最基本也是最重要的一环。 实时性：数据的实时性对管理者对设备的突发状况作出及时反应有着 至关重要的作用。 系统实时跟踪设备的状态和做出相应指示， 包括运 行状态、停机时间、故障处理信息推送、故障处理现状、故障处理记 录、故障负责人员等。 灵活性：系统的灵活性主要包括两个方面。 第一个指的是系统内部信息、 功能的可配置性； 第二个指的是可多渠 道访问和展示系统信息，如现场看板、操作面板、局域网、网页、移 动终端（ APP）等[2] 。 2.2 设备自诊断与大数据分析 2.2.1 预 防性维护 系统根据用户定义的点检、保养、设备寿命等计划，自 动对指定人员以消息推送的形式发出任务提醒， 并可对人员反馈的数 据（如：任务开始时间、完成时间、现场图片、任务备注等）进行接 收和归档。 2.2.2 自诊断性 可以通过各种功能的传感器来获 取设备的健康问题， 并把采集到的数据集成到系统中， 系统通过这些 数据可以预先诊断设备的潜在故障， 管理者通过故障预警提前做出反 应，而不至于等到设备出现破坏性现象后再去处理， 造成设备效率的 损失。 应用场景：轴承在传动系统中起着至关重要的作用。因为 安装位置隐蔽和故障征兆性弱， 所以当发现有故障趋势时， 轴承的性 能往往已经处于急速衰退期， 又因更换过程繁琐， 故对正常生产造成 影响较大。工业 4.0 下的解决方案是在轴承的油脂和材料中加装特殊 功能传感器，用以