一个六西格玛黑带项目管理——减少黑底间plms缺陷.docx

一个六西格玛黑带工程 ——减少黑底间 PLMS 缺陷 前言： 该工程发生在某彩色显象管制造工厂的黑底涂屏工艺，由于设备原因造成的缺陷，该缺陷一度成为彩管制造过程中最大的缺陷，同时该工序也成为整个制造过程中的瓶颈，为了打破瓶颈，降低成本，成立了该六西格玛黑带小组，对过程进行改进。 界定 1.1 工程背景 工程选题基于以下的考虑： 表 1 工程选题的背景 问题 回答 彩色显象管制造的关键工序是什么？ 涂屏是 CPT制造的关键工序 涂屏的关键工序是什么？ 黑底制造是涂屏的关键工序 黑底间的主要问题是什么？ 高的不良品率影响到每天的产出，该工序成为整个生产的瓶颈， 同时高的不良品率造成成本提高 什么缺陷是黑底间最高的不良品？ PLMS (Panel Loss due to Machine Stoppage 指停机造成的屏缺 陷) 是涂屏间的首要缺陷 该年 1 月-4 月份这项缺陷达到了 2.7% 2.7 2.58 （见图 1） 图 1.56 月涂屏的主要缺陷 比 1.1-4 1.2 基准线调查： 分 1.3 百 1.05 0.92 0.88 1-4 月份的平均不良品率为 0.78 1% 2.7%，根据公司的一贯的政策，将工程的目标定在 1.3 团队宪章 基于选题与设定的目标，成PLMS立六西A1格玛小A2组，小A3组的情A4况如下A5： A6 A7 表 1. 团队宪章 工程  内容 工程描述 工程范围 工程目标与测量 期望的工程效果 工程成员 所需的资源 期望的内部顾客的收益 时间表  减少 PLMS缺陷 黑底涂屏间 从该年的 5 月 -11 月，将 PLMS的缺陷从 2.7%减少到 1% 增加产能 节约废品成本 工段长、工程师、两个调机员、一个生产分析工、一个维修人员 管理层的支持 工程成员的参与 更少的返工与缺陷 定义（ 2wks）测量 (7wks), 分析 (4wks) ，改进 (6wks), 控制 (3wks) 1.4 高层的工艺流程图（  High level process map  ) 图 2 黑底涂屏的工艺流程图 该生产线的特点介绍： 生产线分成三组，称为 G4、 G5、 G6； 全自动化生产线，人只在停机时介入到生产线进行维修或者设备检查； 由于存在着显影工序，所以设备不能停机，否则会造成黑底条过宽，变成废品，这种缺陷就是 PLMS 缺陷。 测量 2.1 数据收集计划： 根据前面的工艺流程图，可以确定有必要进行以下数据收集： 图 3：数据收集分布 所收集数据的目的： 数据 1：测量系统是否足够来做为判断 PLMS 缺陷所用？ 数据 2: 从 IPO 可以看出 ,很有必要了解不良品发生的频率、发生的原因、发生的 地方 数据 3: 这个数据反映了现有的质量水平，以及各个班、各种管型的质量状况。 2.2 分析工对于 PLMS缺陷判断的 Attribute Gage RR 分析 从生产线上的不良品中随机地取样本 20 个，重复次数为 2 次，分析工 4 个来自 A,B,C,D 四个班，用 Minitab 对数据进分析，结果如下： 评估者之间的关系 图 4 PLMS 判断的 Attribute GageRR 分析 数据，我们认为符合性不低于 85%时该测量系统就可以接受， 结论 ：对于 Attribute 评估者的相符性 85%，该测量系统可以接受 从上述数据可知评估都之间的符合性为 检验数量 # 相符数量 百分比 95 %置信区间 3. 分析： 85.00 (62.11, 96.79) 20 17 3.1 用 Multi-Vari 分析各班次、轮班的 PLMS 缺陷率 该工厂采用四班三运转的方式进行运作，共 ABCD四个班，每个班为两个白班，两个中班， 两个夜班，休息两天，用该年 1-4 月的数据按轮班的情况将不良品率用 Minitab 中的 Multi-Vari 工具做图如下： 图 5 ABCD各班 PLMS缺陷的 Multi-Vari 分析 从图中可以看出以下规律： 第一个白班的不良品率总是高于第二个白班，即上班第一天的不良品率远高于第二天，只有 B 班的白班的质量水平波动提稍小一点 尽管存在着波动， C 班的不良品率是四个班最低的，这说明的维修人员的水平也存在着着差异； ABCD 各班两天中班的质量水平处于一个比较稳定的情况，几乎没有波动，说明工人的情绪在上班的第三天、每四天时情绪影响已经很小； 两天夜班的质量状况也有很大的波动。 用假设检验对各班的差异进行检验，证明各班的差异是统计显著的。经过进一步的 调查，发现只有 B 班的员工是结婚了的，末婚的员工在调查中解释说休息的最后一天晚上总是会玩到很晚，而已婚的员工由于有家庭则不能玩到太晚，从上述情况可以看出，尽管 这是一种全自动