汪志平、TPM培训材料(班组长)[恢复].pptx

班组长标准培训教材 ——TPM 教材主编： 课 程 组 修订时间：2012年4月12日一.TPM基础知识二.TPM推行方法三.TPM推进实例介绍四.TPM推进工具运用培训内容一.TPM基础知识全公司参与，追求源流生产系统效率化的TPM制造部门及工厂的TPM（Total Productive Maintenance），由日本协会提出保全预防（Maintenance Prevention），FCTORY杂志社刊载谈及新设计和MP情报的活动改良保全（Corrective Maintenance），重点强调改善设备本身的体质生产保全（Productive Maintenance），由美国GE公司提倡，强调设备维护是要增加生产力预防保全（Preventive Maintenance），首先在美国文献上出现这类描述，1951年由日本东亚燃料株式会社引进TPM发展过程 TPM是以硬件为导向之活动，由生产现场设备保养、工厂活动，发展成包括开发、间接部门…等全公司全面追求源流的生产系统效率化。管理层次1925 1954 1957 1960 1971 1980年 TPM是（Total Productive Maintenance）的英文缩写，意为“全员生产性保全活动”。1971年首先由日本人倡导提出。它原来的狭义定义是：全体人员，包括企业领导、生产现场工人以及办公室人员参加的生产维修、保养体制。TPM的目的是达到设备的最高效益，它以小组活动为基础，涉及到设备全系统。TPM是从设备的5S作起，然后逐步向纵深推进二.TPM推行方法公司TPM推进步骤TPM阶段开展推进： 为了公司TPM能够顺利开展，根据公司人员、生产、体制等现状，公司TPM推进分阶段实施，确保TPM能够逐层深入推进。因此目前只开展八大支柱之一的自主保全，具体把自主保全分成五个阶段：第一阶段初期清扫、第二阶段发生源、困难点改善对策、第三阶段总点检、第四阶段点检效率化、第五阶段自主管理。自主管理5点检效率化4发生源、困难部位改善对策 2总点检 3初期清扫1进入下阶段B以上TPM小组现场验证TPM设备入阶厂部申请入阶设备评价新阶段培训B以下整改2个月开展新阶段工作 入阶评价：09年开始开展TPM设备提升以逐台验证的方式开展，针对目前开展状况制定入阶流程，严格规范设备的入阶条件。第页，共37页公司TPM阶段开展，推进如何疑问1：设备故障是否有明显下降?疑问2：人员技能提升，是否能自主保全？疑问3：部门与部门、人员与人员相互配合？疑问4：企业效益提升，体现在哪里？设备寿命周期管理策略清扫、检查、润滑、调整、堵漏、防腐；可裁剪式纠正性维修；局部改造，主动维修策略检查、记录紧固、调整、润滑、磨合期的油品替换、控制生产负荷逐渐达到设计值策略清扫、检查、润滑、调整、堵漏、防腐；研究设备劣化条件，进行健康管理；周期局部深度保养/修理故障率耗损故障期初始故障期偶发故障期不同役龄区的维修策略安排设备寿命周期管理传统的反应式维护 生产部门 – ”我们只管使用“通常不作任何维护活动一旦设备出现故障就与维修部门联系维修作业中只能停工;一直用到坏了为止 维修部门– “我们只管修理”执行所有的维修作业往往是一旦设备发生故障充当救火员的角色;负责定购和保管所有的工具,备件等物资;实施定期检修定期保养预测性保养主要概念 定期保养是一种基于时间长短或使用状况对设备进行检修的方法.在指定时间或在使用空档间对设备实施检修作业以防止设备发生故障.定期保养计划 预测性保养是一种基于设备状态的维护方法.根据可视信号或检测技术的情况来实施保养以防止设备发生故障.振动分析激光探测超声波检测发电机测试热感应油况分析营造人才学习和培养的氛围，创造人才辈出的局面征人→育人→用人→惜人→留人TPM 步骤初始的机器清洁和检查目的:识别需修理处并标示缺陷执行:彻底清洁机器----团队所有成员参与并将所有需要维修的项目标示并记录TPM 步骤-“现场活动”彻底的清洁工作包括:清除所有的碎屑及其他残余物彻底地去除油污调节压缩空气更换过滤器,润滑剂等润滑移动部件及接头处清理不必要的使用工具,五金器具及备件等“你的双手肯定会脏兮兮的!”TPM 步骤-“现场活动”维修项标示色码 标签上须标示的信息:机器的资产编号机器位置及故障位置投入使用的日期及使用人机油泄漏—橙色冷却液泄漏—绿色空气泄漏 – 黄色机器故障 – 粉红色电气问题--蓝色TPM 步骤修复机器的缺漏目的:修复在步骤1中找到的缺漏项目注意事项:倡导者/发起人需确保标示出的问题得到修复实际的修复工作不必一定由团队成员来做;生产主管须确保机器能够使用TPM 步骤消除故障因素固定并拧紧所有的扣件,接头,螺钉及螺母替换任何缺损