自动化设计课件齿轮传动2.pptxVIP

齿轮传动 轮齿的失效形式和设计准则 （一）轮齿折断 疲劳折断：齿根在循环变化的弯曲应力的作用下，产生疲劳裂纹，裂纹不断扩展，最终导致齿根弯曲疲劳折断。 过载折断：轮齿过载或受冲击载荷作用时，突然弯曲折断。 直齿轮易发生全齿折断，斜齿轮易发生局部折断。 ■抗折断措施：采用韧性材料，提高制造精度，降低齿根应力集中，避免过载和冲击等。 （二）齿面点蚀 轮齿工作时，齿面接触应力是按脉动循环变化的。当这种交变接触应力重复次数超过一定限度后，轮齿表层或次表层就会产生不规则的细微的疲劳裂纹，疲劳裂纹蔓延扩展使金属脱落而在齿面形成麻点状凹坑，即为齿面点蚀。 轮齿在啮合过程中，因为在节线处同时啮合齿对数少，接触应力大，且在节点处齿廊相对滑动速度小，油膜不易形成，摩擦力大，所以点蚀大多出现在靠近节线的齿根表面上。 对于软齿面（齿面硬度≤350HBS）的闭式齿轮传动常因齿面疲劳点蚀而失效。 ■抗点蚀措施：提高齿面硬度和齿面加工精度；选用黏度合适的润滑油等。 （三）齿面胶合 对于重载、高速齿轮传动，因啮合区产生很大的摩擦热，导致局部温度过高，使润滑油膜破裂，接触齿面金属发生粘着，随着齿面的相对运动，使金属从齿面上撕落而引起严重的粘着磨损，这种现象称为齿面胶合。 此外在重载低速齿轮传动中，由于局部齿面啮合处压力很高，且速度低，不易形成油膜，使接触表面膜被刺破而粘着，也产生胶合破坏，称之为冷胶合。 ■抗胶合措施：提高齿面硬度，减小齿面粗糙度和齿轮模数，采用抗胶合能力强的润滑油等。 （四）齿面磨损 当轮齿工作面间落入灰尘、硬屑等磨料物质时，会引起齿面磨损。磨损后，正确齿廓形状遭到破坏，引起冲击、振动和噪声，且齿厚减薄，最后导致轮齿因强度不足而折断。磨损是开式齿轮传动的主要失效形式。 ■抗磨损措施：提高齿面硬度，改善密封和润滑条件，采用减摩性好的润滑油等。 （五）齿面塑性变形 齿面较软的轮齿，载荷及摩擦力又很大时，轮齿在啮合过程中，齿面表层的材料就会沿着摩擦力的方向产生局部塑性变形，使齿廓失去正确的形状，导致失效。 ■抗塑变措施：提高齿面硬度，采用粘度较大的润滑油等。 齿面塑性变形是低速、重载软齿面闭式传动的主要破坏形式。 齿轮传动的设计准则 闭式齿轮传动：对软齿面（硬度≤350HBS）齿轮，其主要失效形式是齿面点蚀，其次是轮齿折断，故通常按齿面接触疲劳强度进行设计，然后按弯曲疲劳强度进行校核；对硬齿面（硬度﹥350HBS）齿轮，其主要失效形式是轮齿折断，其次是齿面点蚀，此时可按齿根弯曲疲劳强度进行设计，然后再按齿面接触疲劳强度进行校核。 对于开式齿轮传动：其主要失效形式是齿面磨损和轮齿折断，因磨损尚无成熟的计算方法，故通常只按轮齿折断进行齿根弯曲疲劳强度设计，并通过适当增大模数的方法来考虑磨损的影响。 齿轮的轮圈、轮幅、轮毂等部位的尺寸，通常仅作结构设计，不进行强度计算。 齿轮常用的材料及热处理 齿轮对材料的基本要求 由轮齿的失效分析可知，设计齿轮传动时应使轮齿的齿面具有较高的抗磨损、抗点蚀、抗胶合及抗塑性变形的能力，而齿根则要求有较高的抗折断、抗冲击载荷能力。因此，对轮齿材料性能的基本要求为： 1．齿面要有足够的硬度； 2．齿芯要有足够的强度和较好的韧性； 3．材料应具有良好的加工工艺性能以及热处理性能。 常用材料及热处理选择 齿轮常用材料是钢、铸铁、非金属材料。 1．钢 　　齿轮常用钢材为优质碳素钢、合金钢和铸钢，一般多用锻件或轧制钢材； 较大直径（d400~600mm）的齿轮不宜锻造，需采用铸钢如ZG340-640、ZG40Cr等。因铸钢收缩率大，内应力大故加工前应进行正火或回火处理。 齿轮按照不同的热处理方法所获得的齿面硬度的高低，分为软齿面和硬齿面两类。 （1）软齿面齿轮 齿面硬度≤350HBS，热处理后切齿。常用材料为45钢、50钢等正火处理或45钢、40Cr、35SiMn等作调质处理。为了使大、 小齿轮的寿命接近相等，推荐小齿轮的齿面硬度比大齿轮高30~50HBS，这类齿轮常用于对强度与精度要求不高的传动中。 （2）硬齿面齿轮 齿面硬度﹥350HBS，一般用锻钢经正火或调质后切齿，再作表面硬化处理，最后进行磨齿等精加工。表面硬化的方法可采用表面淬火、渗碳淬火、氮化等。硬齿面齿轮常用的材料为40Cr、20Cr、20CrMnTi、38CrMoAlA等。这类齿轮由于齿面硬度高，承载能力高于软齿面齿轮，常用