TPM推进工作计划的概论.pptxVIP

TPM 管理推进会; ;1、TPM介绍;TPM定义： TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE;TnPM定义： TOTAL NORMALIZED PRODUCTIVE MAINTENANCE TnPM是规范化的TPM，是全员参与的，步步深入的，通过制定规范，执行规范，评估效果，不断改善来推进的TPM。;实施TPM的必要性;TnPM四个“全”;TnPM的八个要素;TnPM五个“六”;TnPM六支柱模型;;;如果设备是人体，TPM 是：;;故障下面有大量隐含的问题需要我们去仔细观察和发现，这也是全员维修的意义所在。;正常运行周期分布;TPM的核心理念;八大支柱与企业各部门之间主要相关关系;TPM与各种管理模式的关系 ;日本电装公司于1961年导入GE公司为代表的美式PM生产维修；经过几年时间的探索，成功地创立了日本式PM，获得日本PM奖； 日本设备维修协会官员中岛清一对其做法进行了总结，1971年正式命名为TPM，并在日本进行了推广，日本的PM奖改为TPM奖； 1987年，中岛清一率代表团访问美国辛辛那提参加第四届国际维修会议，在匹兹堡的TPM专题会议上宣讲了TPM。TPM开始在西方国家推广； 目前，全世界许多企业都在推行TPM管理， 日本设备管理协会JIPM设立的TPM奖向全世界推进TPM卓有成效的企业颁发，已有2000多个企业获奖。;TPM简介;2、TPM推进工作小结;2007年前半年TPM导入：;07年下半年在磨辊作业区开始推进：;清洁一新的盖板；泵站后增设帆布，防止油污的扩散;2250线在线使用的立辊即将报废,需要将热装在原立辊上的辊环拆装在新立辊上以往拆装辊环外委一次费用约3万元，且拆装几次后辊环精度不能保证。进口一套立辊电感应加热装置费用约70万元，费用极其昂贵，且供货周期在9个月以上。 ; 现场改善栏目将设备的某一局部的改善前后情况进行了对比；6S红牌则对设备运行中的不良情况进行公示，而6S蓝牌则对设备运行中的需改进的地方进行了点评和方向指导。;2008年上半年在全厂范围内推进;几点体会; 3、TPM推进存在的问题; 3、TPM推进存在的问题;　;TPM推进计划;⑴建立TPM推进体系 ⑵提高设备综合效率 ⑶设备安全稳定运行 ⑷提高员工士气，培养多技能人才 ⑸创造安全高效的工作环境;三、各科室职责： 设备能源科：在公司TPM推进办公室的指导下，负责TPM体系牵头实施，组织协??各科室TPM体系范畴的各项工作；制定推进计划、推进内容、推进方法、推进要求，并制定、落实考评细则。负责设备改善、节能降耗提案的收集与评定。 综合管理科：负责(包括设备) 5S管理推进，负责5S 方面TPM改善提案的收集与评定。负责自主管理体系建立。 生产技术科：负责传递影响产品质量的设备因素信息，并运用6σ方法对影响产品质量的问题实施改进；负责建立操作工人标准化“清洁、点检、保养、润滑、信息传递”一体化的作业指导体系，减少日常保养维护和点检作业的依赖性、随意性，规范操作人员行为。负责 (含设备、设施）安全TPM改善提案的收集与评定工作。 党群科：负责TPM体系推进工作的宣传报道。;四、TPM体系在我厂推进具体内容： 八大支柱全面推进，需要非常大的资源支持，且见效较慢，无法实现快速进步的目的。结合公司要求和我厂实际，以设备6S、6H和改善提案做为突破口，夯实设备管理基础，激发全体员工参与企业变革热情，全面推进降本增效工作。以磨辊作业区为示范作业区，在精整、天车作业区探索推进操作人员自主维护。专业维修主要推进设备功能管理的数据化，完善设备FMEA工具应用范围，持续推进设备命题承包。;五、组织方式 厂推进领导组将结合推进情况，不定期组织召开促进会议； 厂TPM办公室定期组织推进会议，及时解决推进中的问题，定期进行评价通报和相应的绩效考评； 按照装备部制定TPM体系推进各项具体工作的标准模版，结合我厂实际执行。;2008年;;1、、按照厂总体推进计划要求，各作业区要结合本单位实际，了解现状，掌握资料、确定推进的基准和起点，订立各阶段的推进目标，细化实施计划,并落实到人,严格执行。 2、深入开展分层次、分阶段培训，让全体员工学习领会TPM体系的内容，并认同管理理念，学会操作方法。 3、以现场的设备“5S”和全员参与的“改善提案”活动为重点，以激励政策为引导、改善提案活动为手段激发全体员工参与企业革新的热情，真正能够起到降低消耗，提高效率，改善品质的作用。;4、在试点推进自主维修的单位，明确规定操作岗位人员的设备维护职责、范围、内容、大力推进操作员工的自主维护活动。 5、定期召开成果展示发布会，用“样板机台”，已实施的具有显著绩效的“优秀提案”等形式树立典型，以点带面，推动工作的全面均衡发展。 6、建立完