原料系统简介.pptxVIP

原料厂产品构成;原料厂工艺简介;2、工艺流程：;3、流程简介：;二、竖窑系统;2、工艺流程：;3、流程简介：;（二）200m3竖窑;2、工艺流程：;3、流程简介：;为弥补麦窑石灰缺量，经分料溜槽、皮带输送，筛分后大于8mm的入块灰成品仓，转运至炼钢使用；小于8mm的入粉灰仓，通过汽车送给烧结机；炼钢工序石灰过剩时，经分料溜槽、新3#皮带转入制粉工序供烧结机。外购石灰也可通过制粉供烧结使用。 ;三、料场系统;2、工艺流程：;3、流程简介：;（二）东门料场;2、工艺流程：;3、流程简介： 根据烧结需要，由汽车自卸、铲车辅助将来料卸入汽车受矿仓，经1至12#圆盘给料机给料，DL1皮带、DL2皮带、DL3皮带输送至分料溜槽，供给75m2、240m2烧结机。;四、渣处理系统 （从略） ;600T/D麦尔兹窑工艺技术操作规程;2、冶金石灰技术要求：;3、原料、燃料技术要求;3.2 燃料;4.生产工艺要求：;5、烘（开）窑;5.1 烘窑??的检查 5.1.1 检查窑体砌筑,确认砌筑质量符合相关技术要求。 5.1.2 检查全部附属设备,确认已全部安装(检修)完毕。 5.1.3 检查与窑体相关压缩空气、煤气、水、电、氮气等系统均按相关技术要求准备就绪。 5.1.4 检查各电器、仪表控制、报警及显示信号等是否已安装（检修）完毕，并符合相关技术要求，确保操作灵活，状态良好。 5.1.5 检查与窑相关的全部电机，确保系统运转正常，方向正确。 5.1.6 检查液压系统。 ;5.1.7 检查鼓风系统、上料系统、出灰系统是否安装（检修）完毕，并具备相关的技术要求。 5.1.8 检查煤气、氮气、空气各管道阀门，喷枪各阀等在各系统检查之后确保为关闭状态。 5.1.9检查与窑相关的各“手动”、“自动”开关，确保微机显示与实际情况相符。;5.2压力实验(窑密封试验) 在正常生产时(麦窑锻烧时为正压)窑压为2OKPa左右,因此其窑体密封非常重要，在开窑之前或在更换窑体密封胶圈后要进行窑密封试验,其试验程序如下: 5.2.1窑程序选择设定在开动和试验位置,助燃空气释放阀和冷却空气释放阀关闭,连接通道压力极限的最高压力设定点为25KPa。 5.2.2手动将两膛换向阀同时定位于关向烟囱一方,打开通向窑膛的一方。冷却空气进气管上的二个蝶阀手动打开，窑体各检修门、人孔盖、拨火孔盖等都必须关严，确保无泄漏。 ;5.2.3低速启动一台变频风机,先将压力升至1OKPa左右时关闭风机。至此,对于窑及风机到窑的全部空气管道的第一步密封试验已经开始,对各个阀、法兰盘及密封处严加注意。 5.2.41OKPa左右保压5分钟后，如果没有发现压力损失,则将风机转速提高使压力增到2OKPa左右,并再次确认压力损失情况,最后把压力提高到25KP，保压5分钟，如果压力不损失，窑密封即为合格。 5.3装窑 窑衬砌筑完成后,为使耐火砖衬吸湿减少至最低程度，应马上进行装窑。;5.3.1装窑前,为防止大粒度石灰石砸坏设备，应先用粒度为5-25mm的小块石灰石装到连接通道上方约一米的高度。在此高度以上再装入正常生产用的石灰石。 5.3.2在整个装料过程中,卸料装置应处于连续运转状态, 卸料量约为装料量的10%,这样可减少石灰石与窑墙的粘结或拱桥的形成。 5.3.3当两个窑膛内的石灰石料位达到燃烧喷枪下方一米处, 停止装料和卸料，检查喷枪及防护罩是否都处于正常状态。;5.3.4上述工作完成后,再继续装料,直到石灰石料位器开始指示为止。停窑并打开人孔门,观察两个窑膛内的石灰石料位是否相同，如果不同,再加石灰石,直至相同为止。 5.3.5连续上料和卸料直到25mm石灰石被全部卸出,在卸料台上出现正常石灰石粒度时为止,此时即可开始准备烘窑。 5.3.6加料过程中，冷却空气风机应处于运行状态，防止石灰石堵塞冷却空气管道。;5.4烘窑： 5.4.1煤气烧嘴点火烘窑前要再次检查下列准备工作： ⑴送煤气前,要按照安全规程,对支管进行氮气吹扫,并做爆炸试验。 ⑵向窑内再次装石灰石,两个窑膛料位指示器上出现指示为止，两个窑身再一次人工卸料确信石灰石能顺畅地卸出。 ⑶窑的全部辅助设备作好使用准备。 ⑷装在燃烧空气管道上的蝶阀关闭，助燃空气只能流向点火烧咀。 ⑸点火咀下方的通道内,装半立方米木材,然后将浸泡过油的破布放在木材上面。;;5.4.2打开助燃空气流量调节阀，最低转速启动一台变频助燃风机。 5.4.3用明火通过邻近的拨火孔点燃木柴,并观察连接通道内火焰燃烧情况，待燃烧稳定后打开煤气截止阀，点窑开按钮，煤气气动阀自动打开，手动缓慢打开煤气流量调节阀，开度约为10%左右，完成点火。 5.4.4火焰燃烧稳定后，火焰探测器开关设定在“开”的位置。 5.4.5当点火烧咀点火后,要根据燃烧情况和烘窑曲线调节煤气流量和助燃空气流