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压路机主机架自动化焊接工艺研究 摘要：压路机主机架焊接中自动化焊接工艺的实现，可有效提高整体焊接效率，在信息化技术、自动化技术的支持下，可有效避免人工所产生焊接误差。基于此，文章以压路机主机架设备为切入点，对压路机主机架结构特性进行论述，分析焊接变形工艺防控的新旧措施，对焊接设备选择、系统设定、参数设定以及实际应用进行研究。 关键词：压路机；主机架；自动化；焊接工艺 在智能化、信息化技术与焊接技术的结合下，令传统焊接工艺实现自动化运行，其对于我国现有的焊接行业发展来讲，起到一定的促进作用。对于压路机主机架焊接工作来讲，通过机器人自动化焊接，可依据内部程序的设定，实现全方位的焊接，极大降低人工的投入，且在精密化算法的支持下，可有效降低实际加工所产生的误差。同时以自动化焊接工艺为施行载体，可最大限度的降低主机架构件焊接时所产生的内应力，以提高主机架焊接后的质量特性，提高基础设施的使用寿命。 1压路机主机架结构特性 压路机是道路工程施工中常用的机械设备，起到填方压实的作用，特别是针对沥青、粘性类土壤，通过压路机自身的重力，可令地基层产生永久性的密实形变，进而提高道路的质量性能。压路机主机架主要是由发动机、变速箱、后桥保护体等组成，然后通过钢架、钢板等设施，将各类驱动构件进行连接，其从组成形式来看，可以将其界定为一个钢制框架结构，如图1所示，为压路机主机架的结构。主机架重量约为2500kg，钢质板材厚度为5~55mm，钢材焊接为搭接、对接与角接。 2焊接变形工艺防控的新旧措施比对 2.1传统变形防控手段。在主机架焊接过程中，由于钢材部件本身衔接性以及工艺参数的问题，实际焊接将产生一定形变误差。传统的焊接工艺是针对焊接位置，来设定独立的固定支撑点，以降低焊接过程的形变量的产生。通常情况下，利用千斤顶设备将待焊接的主机架支撑起来，然后利用一定口径的方钢对主机架进行配重处理，令主机架在支撑起来后形成一个空间稳定状态。然而在实际焊接施工时，主机架因焊接所产生的余温将令钢材设备形成一定的内缩式应力，进而令主机架内档结构减小。传统焊接的防变形工艺，是将主机架的焊接部位与工艺支撑设备相连，以防止产生内应力，当焊接完成后，需将工艺支撑设备进行拆除，此过程将极大消耗人力资源、物力资源的投入。此外，受压路机主机架型号的不同，每对一个新型号的设定进行工艺焊接时，都需对工艺支撑系统进行重新界定，其将加大焊接成本。2.2新型变形防控手段。新型变形防控手段省略了传统工艺支撑焊接的步骤，通过螺纹杆、支撑杆的安装，来对主机架设备起到支撑作用，然后通过对螺纹杆方向调节、支撑杆高度调节，来正确界定出与焊接中期、后期相对等的参数，以此来满足主机架内档的焊接需求。 3焊接设备选择及系统设定 自动化焊接工艺是指利用设备的自动化操控工艺，令机械设备执行固定的程序指令，满足设备的联动操控需求。在对焊接变位机设备进行择定时，考虑到工件的呈现出应用特性，应采用双回转焊接工艺对钢材部件进行焊接处理，此类焊接工艺可有效将两个钢材进行契合，然后通过内部程序指令的设定，分析出焊接机器人在工艺施行过程中的相应轨迹，并依据轨迹行踪来正确界定出系统与部件之间存在的联动关系。焊接机器人变位机上的装夹工具，应发挥出中心定位的功能，在主机架钢板焊接转折点的侧板处进行加固处理。最后，依据待焊接部件的质量来调整伺服电动机的工作参数，目前，多数焊接变位机采用的减速机系统，都具备无间隙的传动工艺，内部齿轮在传动与啮合过程中，可精准的反应在变位机设备之上，即齿轮啮合的回转形式控制着变位机设备的各类工作状态，例如，翻转、侧旋等，以保证将各个焊接点正面呈现给焊接人员，进而使焊接人员及时观测到焊接部位存在的不足，以进行补焊处理。此类焊接工艺对于部件焊接中所产生的内应力来讲，可有效均衡内应力，通过装夹设备来抵消焊接过程中内应力，进而提高焊接后钢材的结构力。焊接系统在设计过程中，考虑到焊接工艺的可实施性，以传统的侧挂六轴系统为基础，增加三个方向轴，且每一个机械轴都应具备独立的保护系统。通过将机械轴在空间中的运动参数进行独立编码的设定，使机械轴可实现有序化的运行。此外，每一个机械轴在实际运行过程中，应配备独立的驱动以及制动系统，确保机械轴与机械轴在实际应用过程中，更为精准的作用到系统操作中，进而提高系统的主驱动操控能力，为各类复杂工艺的操作奠定基础。完整的焊接系统是由电源模块、水循环模块、接口模块、驱动模块等组成，在整体设定过程中，为保证在长时间的工作状态下，各类工作组件可实现最大技术契合，应考虑到设备本身的应用特性以及不同主机架型号、各类部件之间的焊接工艺等，确保系统在实际工作中，系统的指令与实际操作可形成精准契合。 4焊