第9章冲压工艺与模具设计的内容与步骤.pptxVIP

第9章 工艺与模具设计内容与步骤;9.1 冲压工艺设计的内容与步骤;(1)设计前的准备工作 1)生产任务书或产品图及其技术条件 包括电子文档或实物 2)原材料情况 板材的尺寸规格、牌号及其冲压性能、材料的供应情况及产地等。 3) 生产纲领 生产批量 4)设备情况 可供选用的设备型号、技术参数及使用说明书 5)模具技术水平 加工设备及技术力量 6)各种技术标准和手册资料 7)数字化设计的软硬件条件;(2)冲压工艺设计的主要内容及步骤 1)冲压件工艺性分析 根据冲压件产品图，分析冲压件的形状特点，尺寸大小，精度要求、原材料尺寸规格和力学性能，结合可选用设备规格以及模具制造条件、生产批量等因素，分析零件工艺性。若工艺性不好，应在不影响产品使用前提下，向有关人员提出修改意见，对产品做出适合工艺性的修改。 冲压件工艺性:是指冲压件对某种冲压工艺的适应性能力或难易程度。;2)确定工艺方案 在冲压工艺性分析的基础上，提出各种可能的冲压工艺方案，经过综合分析、比较，最后确定适合于所给生产条件的最佳方案，内容包括工序性质、工序数目、工序顺序及组合方式等。;3)选择模具类型与结构形式 根据冲压件的形状特点、精度要求、生产批量、工厂模具加工条件、操作上的习惯、现有通用机械化自动化装置的特点等确定模具类型和结构形式。 4)选择冲压设备 根据需要完成的冲压工序性质选定设备的类型，并进一步按照冲压加工所需要的变形力、变形功和零件尺寸，选定设备的吨位。;9.2 确定冲压工艺方案的一般原则 ;(1)冲压工艺必须符合变形规律 在需经数道工序成形时，零件是逐步形 成的。每一道工序都使毛坯一部分变为成品的 一部分。为使每道工序都能顺利完成任务，应 使该道工序中应变形的部分为弱区。 1)有些几何形状相同的零件，由于尺寸差别， 为保证“变形区应为弱区”条件，必须采用不同 冲压加工方案。图9-1所示为油封内、外夹圈。 这两个零件材料和形状相同,由于尺寸上的差 别，必须采用不同的冲压方案。 ;图9-1 油封内夹圈与外夹圈的冲压工艺过程;2)为保证“变形区为弱区”的条件，有时要增加一些附加工序。 图9-2所示轴承盖，用落料、拉深、冲φ23mm孔的方案，其拉深系数为0.43，已超过了极限拉深系数，不能一次成形。采用落料预冲φ11孔、拉深、冲φ23孔的方案，使法兰保持为弱区，但底部也可产生一定的变形量。拉深时φ11孔扩大，底部的部分材料转向侧壁，从而使成形高度得到增加。因此可一次拉深成形。;图9-2 轴承盖零件图 ;;(2)冲压件尺寸精度对冲压工艺过程要求 1)对孔的尺寸、位置或零件上某一部分尺寸有较高精度要求时，应当把这种工序安排在成形之后。图9-3所示锁圈，内孔尺寸Ф22 -0.1有精度要求，故其工艺过程为落料、成形、冲孔。若内孔Ф22没有精度要求，不是配合尺寸，则其工艺过程可以是：落料冲孔、成形两道工序，这样工序少且效率高。 ;图9-3 锁圈的冲压工艺过程; 2)拉深件口部、扩孔件孔边缘都难以得到规则而平齐的形状，尤其当使用的板料具有较大的方向性时更为严重。因此，在一般情况下，拉深件、翻边件、扩孔件等最后都安排一道修边工序。 ;3)对制件几何形状或尺寸有高精度要求时，须增加精整工序。图9-4调温器外壳在成形后就设有对底部和法兰的整形工序。实际上精压、校正弯曲也属于精整工序。;图9-4 调温器外壳零件示意;4)对零件壁部的变薄有无要求，是选择伸长类成形或压缩类成形的主要依据。如图9-4所示的零件，若底部侧壁的壁厚要求不严，则可采用翻边工序；若不允许变薄，则必须是采用拉深工序，最后把底冲切掉。 ;(3)操作上的要求 1)当需要数道冲压工序加工时，解决好操作定位是保证冲压件尺寸精度的基本条件。如图9-4所示零件，第一道拉深工序拉深出的φ60-0.4是以后各道工序的定位尺寸；图9-5所示零件，仅用尺寸φ62定位是不够的。为了防止毛坯的转动，须加方向定位。该零件用两φ5.5孔解决冲侧孔和冲孔翻边工序的方向定位。;图9-5 增加工艺定位的零件; 为消除多次定位的误差，尽量使全部工序都用零件的同一个部分作为定位基准。定位基准最好是选用毛坯外形或孔，且应该使所选定毛坯定位部分，在冲压过程中不产生变形或位移。当在冲压中间毛坯上找不到合适的定位部分时，也可以利用在以后工序中需要切除的废料上冲制“工艺孔”来定位。;2)不便取拿操作小零件或形状特殊不易定位零件，不要先落料，应在冲压完成后分离。如各种链条零件及日用小五金零件等。 3)工艺稳定性是冲压工艺设计不可忽略的问题。原材料力学性能波动、厚度波动、模具制造误差、模具调整、润滑变化、设备精度等等，都对冲压工艺的稳定性有影响。 工艺稳定性差，废品率显