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生 产 性 管 理 ——提高生产效率的有效方法东风精铸 彭艳明 汪成2009年10月21日目 录作者简介1 概述2 生产性管理3 生产性管理在东风精铸的实践4 生产性提高活动必须解决的三个问题5 总结作者简介姓名职务工作年限彭颜明东风精密铸造有限公司QCD改善推进部部长25年汪成东风精密铸造有限公司IE/GK教练员6年1、概述-目的与范围人必要质量的准确数量的产品物生产过程设备用最少的人、工作最少的时间、获得最大的产出生产性管理 生产性管理是企业以最少的资源达到投入产出最大化的有效方法， IE的应用就是消除企业生产活动中的动作、时间及流程中的浪费，从而实现企业QCD（质量成本交货期）竞争力和收益率的持续提升。 IE属工程技术学科范畴，其主攻方向就是系统的效率和效益，其范围包括：生产技术、生产计划、物流、制造、工厂布局、流程再造等。 工程分析工作标准价值分析IE工具时间标准搬运设计时间研究工厂布置动作研究…其他工具…1、概述-背景 IE（Industry Engineering工业工程 ）的基础也是最早的起源来自于『工作研究』,而『工作研究』的主要构成是来自泰勒(Frederick W.Taylor 1856~1915)的『工作研究』与吉尔布雷斯(Frank B Gilbreth 1868~1924)的『动作研究』二者所构成.IE的主要范围:工程分析、 价值分析、动作研究、 工作标准、时间研究 、时间标准、 工厂布置、搬运设计等。1、概述-背景 IE从上世纪六十年代引入中国，在工业企业中的应用实践却很少，主要集中在对IE原理和结果的统计管理研究方面，如何在企业生产作业过程中4M（人、物、设备、品质）的损失与浪费的真因查找的方法与工具以及持续改善的工具与方法，实施量化的分析与评价，由于当时的体制与机制因素及专业人才的匮乏，没有形成系统的解决原理、原则与方法，使得企业QCD竞争力提升主要靠技术创新与资金投入为手段，不能形成持续的改善，眼睛向内“挖金山”就成了一句口号。 上世纪九十年代，在日本企业届普遍得到重视并成功应用IE的兴起，无论是丰田的准时化生产，还是日产的精益生产，以其精益的低成本、高品质、准时化交付为理念的竞争优势，在全球市场上取得了巨大成功。60200420072008万台/年2861 概述-背景 例如：东风日产汽车公司，一直以稳健、高速、持续的发展轨迹闻名业界。东风日产销量从2004年的6万台，到2007年的近28万台，其年均增长率达到68.5%；2008年，东风日产在金融海啸冲击下，逆势飞扬，依然保持近30%的同比增长速度，达到60万台；相对于04—08年国内乘用车市场整体18.6%的平均增长率来说，东风日产持续、稳定、高速的发展轨迹，清晰可见其“没有IE就没有企业的未来”的说法，相对于主要靠技术创新领先的欧美汽车厂等而言，确实创造了“神话”。1、概述-背景 东风精密铸造有限公司（以下简称东风精铸）自2007年以来，结合自身实际与精密铸造工艺特点，探索并初步建立了适合自身生产经营发展的生产效率持续提高的路径与方法，应用IE手法开展生产性向上管理。增长50.8%2 生产性管理2.1 传统的衡量生产效率的方法在现阶段不能真正地反映出人均生产效率。人均生产总值 这种方法的优点是计算简单，通俗易懂，但是缺点非常明显，它不能反映出生产这100000件产品用了多少时间、有多少人参与生产，有多少人加班，有多少人缺勤。简单来说，这40个人用200小时生产出100000件产品和用800个小时生产出100000件产品的人均生产总值都是5000元。总劳动时间基点实施倍率=实施倍率=生产性提高倍率总加工时间当月实施倍率2 生产性管理2.2 生产性管理方式中衡量生产效率的方法相对来说更加科学合理。 为了衡量评价制造过程中的生产效率，可以使用总工作时间、总加工时间、实施倍率、生产性提高倍率等几个具有代表性的参数。其原理用一个公式就可以简单表达清楚，即：实施倍率＝投入/产出＝总工作时间/总加工时间这里的投入和产出不是指原材料的投入和产出，而是指生产出一定数量的产品需要投入多少工作时间和加工时间。 总劳动时间为所有直接和准直接人员劳动时间之和，总加工时间为完成产品的理论所需时间通常以上年度最后一个月的实施倍率为基点实施倍率，生产性提高可以通过实施倍率降低反映2 生产性管理 总劳动时间之所以大于总加工时间，是因为劳动过程中有诸如故障停工、待料停工、搬运等非生产时间，不可能刚好是没见零件理论加工时间之和。例如左边这条生产线可能包括故障停工时间累计为40小时，待料时间累计30小时，搬运检查辅助时间累计为20个小时。当月的生产效率比上年度提高了1.055倍从上述的例子中可以看出，在评价生产效率时，充分考虑了总人数和总工作时间的因素，由于产出是在每月的生