柠檬酸酒精等的发酵生产(六2).pptx

第一节;二 柠檬酸发酵生产;柠檬酸酸味纯正，是食品、饮料的优良酸味剂，第一食用酸味剂。 工业上应用很广泛，是合成多种工业品的原料。 发酵法生产柠檬酸，总产量世界第一，大量出口。;一、柠檬酸发酵生产机制;柠檬酸的累积;除去铁为主的金属离子;（二）柠檬酸发酵生产工艺 ;（二）柠檬酸发酵生产工艺;（二）柠檬酸发酵生产工艺;三、柠檬酸提取生产工艺（钙盐法）;四、柠檬酸精制生产工艺 ;12;13;14;15;16;三、酒精发酵生化机制 ; C6H12O6 2CH3COCOOH 2CH3CHO 2CH3CH2OH;四、原料不同工艺不同;20;1. 淀粉质和纤维质原料的水解;1. 淀粉质和纤维质原料的水解;纤维质原料的水解;24;25;26;27;28;29;粉碎机;31;4.糖化;4.糖化;5.酒母制备;35;36;37;38;39;40;41; 抗生素是微生物产生的具有生物活性的物质，这类物质能在低浓度下抑制或杀灭活细胞，这种作用又有很强的选择性。 抗生素是人们使用最多的药物，也是制药工业中利润最高的产品。世界各国由发酵法生产的抗生素约400种，广泛应用的仅120种，其他主要是毒性大、成本高，无商业应用价值。 青霉素是最早发现并用于临床的—种抗生素，1928年为英国人A . Fleming发现，40年代投入工业生产。我们就以青霉素为例简单介绍抗生素的发酵生产过程。;生产方法： 1、生物合成法： ①传统方法 ② “工程菌”制造法 ③细胞融合技术法 2、化学合成法； 3、生物合成加化学合成法。 ; 1、生物合成法： ①传统方法 大多数抗生素是由放线菌和霉菌产生的。一般采用深层液体培养、通风搅拌发酵罐生产。 最初由弗莱明分离的点青霉，只能产生2 U／ml的青霉素。 人们采用基因工程和细胞融合技术，对抗生素产生菌进行了改造和重新设计，不仅可以制造出许多高效低毒的新型抗生素，还可使抗生素产量成倍地增长。青霉素工业发酵生产水平已达85 000U／ml以上。 ;1、生物合成法： ② “工程菌”制造法 第一次由“工程菌”制造的全新抗生素—麦迪紫红素A，是美国报道的。他们将产放线紫红素的部分基因插入产麦迪霉素的放线菌中，构建的“工程菌”产生了全新的抗生???。 我国新构建的生产丁胺卡那霉素的“工程菌”，就是把酰化酶基因克隆到卡那霉素产生菌中获得的。新的“工程菌” 生产的新抗生素毒副作用小，对耐卡那霉素、庆大霉素致病菌临床疗效显著。;1、生物合成法： ③细胞融合技术 对抗生素产生菌采用细胞融合技术的成果更为突出。 目前DNA重组技术已广泛用于红霉素、链霉素等20多种抗生素的育种工作，可以预见不久将来会有更多的由“工程菌”生产的新型抗生素问世。;2、化学合成法 根据某种抗生素的化学组成和结构，通过化学合成的方法，可生产部分抗生素。 如：氯霉素、磷霉素等。 经过化学合成方法和控制条件的不断深入研究，越来越多的抗生素可用化学合成法生产。; 3、生物合成加化学合成法 许多细菌逐渐出现了抗药性，已经证实某些抗药性因子位于细菌内的质粒上，质粒可以在细菌之间转移，结果抗性菌日益增多，抗生素疗效就越来越低。 为了对付细菌的抗药性，科学家对原有的抗生素进行了“整容手术”，细菌因再无法识别改头换面的抗生素而被抑制或杀死。 现在已能使用克隆了酰化酶基因的“工程菌”（大肠杆菌）高效率的生产半合成抗生素。临床现在使用的先锋霉素（头孢菌素类）、氨苄青霉素，就是这类半合成抗生素类药物。;二、青霉素生产工艺; 2、培养基： 碳源：普遍采用淀粉经酶水解的葡萄糖糖化液进行流加或分批补料加入，葡萄糖加速菌体呼吸，溶解氧浓度低，PH下降，对生物合成酶系阻遏和抑制。 氮源：玉米浆、麸皮粉、无机氮源； 前体：苯乙酸或苯乙酰胺；（﹤0.1％，多次加入，减少对菌体的毒害） 无机盐：S、P、Ga、Mg、K等。 铁离子有毒害， 控制在﹤30μg/mL。;3、发酵条件控制 补糖：残糖降至0.6％（PH上升）； 补氮：氨氮0.05％，补硫铵、氨水或尿素； PH：6.4—6.6，加葡萄糖、加酸、加碱调节； 温度：前期，25-26℃；后期， 23℃，减少对青霉素的降解破坏； 通气搅拌，溶氧：﹥氧饱和溶解度的30％； 消沫剂：玉米油、豆油或化学合成消沫剂。;4、青霉素的分离纯化