企业资源计划（ERP）实验报告.docx

长 企业资源计划（ERP）实验报告 实验（一）　企业资源计划与能力需求计划 实验背景资料 1、某产品A的物料清单如图－1所示，LT表示物料提前期，括号中的数表示物料的用量因子。其中，零件D为外购品，其它零件B、C、E、F为需要企业安排生产。 图－1　产品A的物料清单 2、产品A的需求数据、零件的库存信息、工艺路线，以及工作中心工时定额信息和工序间隔时间分别见以下各表。 表-1　计划展望期内产品A的需求 产品A 需求时区 计划时区 预测时区 周期 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 实际需求 22 25 27 24 27 20 0 8 0 30 0 0 表-2　产品A上一年度的实际需求数据 周期 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 实际需求量 12 13 13 14 16 17 17 18 20 21 22 22 Mps 表-3　产品A各加工工序的时间间隔 工作中心 工序间隔时间 等待时间 运输时间 30 2 1 25 1 1 20 1 1 15 1 1 10 1 1 库房 1 表-4　产品A的工艺路线及工时定额 项目 工序号 关键工作中心 单件加工时间 生产准备时间 平均批量 单件准备时间 单件总时间 A 10 30 0.09 0.4 20 B 10 25 0.08 0.27 40 C 10 15 0.11 1.2 80 20 20 0.1 1.1 80 E 10 10 0.11 0.83 90 20 15 0.13 0.9 100 F 10 10 0.12 0.85 80 3、产品A的批量规则是净需求量法；零件B、C的批量规则均是：2周期净需求量，零件E的批量规则是：3周净需求，零件F的批量规则是：固定批量50。 表-5　各零部件的批量规则 项目 计划收到量 现有库存 已分配量 提前期 固定批量 1 2 3 4 5 6 7 8 A B 36 15 ? 1 2周 E ? 90 140 ? 2 3周 F 23 ? 1 50 C 78 35 ? 2 2周 4、各个工作中心的工时定额数据。企业每周工作5天，每天工作8小时，每个工作中心只有一个操作工，所有的工作中心利用率为95%，效率为95%。 假设第2周接收到的90件零件E的第一道工10已经完成，其第二道工序20还需要在第一周占用工作中心15的能力。 试根据以上数据编制生产物料的需求计划、能力需求计划，并分析其能力负荷情况，以及外购物料D的采购计划。 实验过程 1、预测本展望期的产品需求 根据上一展望期产品A的实际需求数据利用移动平均法预测方法，得到本年度各个周期产品A的预测量如表1 表1移动平均法预测 周期 上一年度实际需求 一次移动平均 二次移动平均 1 12 2 13 3 13 12.67 4 14 13.33 5 16 14.33 13.44 6 17 15.67 14.44 7 17 16.67 15.56 8 18 17.33 16.56 9 20 18.33 17.44 10 21 19.67 18.44 11 22 21.00 19.67 12 22 21.67 20.78 根据上表中的数据，得到的预测公式为： 根据上式，可以预测该展望期各个周期的需求量如下表2所示： 表2　计划展望期内产品A的预测需求 产品A 需求时区 计划时区 预测时区 周期 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 预测需求 23 24 25 26 27 28 29 30 31 31 32 33 2、编制产品A的主生产计划（MPS） MPS依赖于需求量和订单量，在需求时区（1--2周期）取决于订单量 ，计划时区（3—6周期）和预测时区（7—12周期）取决于需求量 如下表3所示 表3 产品A的主生产计划 计划周期 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 实际需求 22 25 27 24 27 20 0 8 0 30 0 0 预测需求 23 24 25 26 27 28 29 30 31 31 32 33 主生产计划 22 24 27 26 27 28 29 30 31 31 32 33 3、制定各个物料的物料需求计划 物料需求计划它是根据主生产计划对最终产品的需求数量的交货期，推导出产品相关需求的需求数量和需求日期。结合独立需求、物料清单和库存信息等可计算出物料毛需求量和净需求量，若净需求量大于0则生成并下达订单。毛需求量是根据A产品的主生产计划推到出各零件计划周期的需求量。库存由原库存+计划接收量-毛需求量得到。净需求量=毛需求量-前一周期末的可用库存量-本周期计划接收量+安全库存。计划下达则是由计划入库和提前期得到。如表4所示： 表4　各零部件的物料需求计划 项目 计划周期 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12