数控加工操作实训报告.doc

PAGE 第 PAGE \* Arabic 12 页 数控加工操作实训报告 ?? 第一章? 数控机床机床仿真部分 第一节? 数控铣床仿真部分 一、数控铣床的对刀过程和坐标系的确定过程 加工零件时的坐标原点的确定。是这样确定的：⑴先将所用的铣刀装到主轴上并使主轴旋转；⑵用手动的方式移动铣刀沿Ｘ方向靠近被测边，直到铣刀轻微接触工件表面，将铣刀沿Ｚ轴方向移动退离工件；⑶按“区域转换”键使其回到主菜单，按“参数”对应的“软菜单”键，然后按其与“零点偏移”对应的“软菜单”键进入零点偏值窗口，把光标移动到Ｘ轴对应的待修改区域，按“测量”软键，进入选刀具窗口；⑷按“数字键”选择刀具号，按“确认”键，进入测量零点偏值窗口；⑸按“轴﹢”软键，将光标移到“半径”选择区，按“选择/转换”键，选择计算半径补偿的符号“＋”、“－”，不考虑补偿值时选择“无”；⑹将光标移到“零偏”输入区，输入试刀位置距工件原点的距离，按“计算”软键；⑺按“确认”软键，完成Ｘ轴对刀；⑻按“轴﹢”软键选择Ｙ轴，重复步骤⑵至步骤⑺，完成Ｙ轴的对刀；⑼按“轴﹢”软键选择Ｚ轴，沿Ｚ轴的方向靠近工件的上表面，直到铣刀轻微接触工件，重复步骤⑶至步骤⑺，完成Ｚ轴对刀。此时工件坐标系建立完成，这时在加工操作菜单中按“ＭＤＩ”在加工显示面板中输入Ｇ５４X0Y0Z20S300M03后，在工件坐标系中的各坐标值为０，同时应注意对比检查在机床坐标系和工件坐标系中的各值是否一致。在对刀的过程中，我们要做到在刀具接近工件的时候要慢点使刀具靠近工件直到有轻微的接触，方可停止进刀。 ?第二章? 实际操作部分 第一节? 数控车床的实际操作 一、实训目的与要求 （1）强化数控编程代码的理解。 （2）掌握数控系统常用指令的编程技巧。 （3）通过对零件的加工，了解数控车床的工作原理。 （4）了解典型零件的数控撤车削加工工艺。 二、实训仪器与设备 （1）配HK-21车床数控系统的HK6132数控车床。 （2）配seimens802s/c车床数控系统的CK0630数控车床 （3）PVC塑料棒（长60～70mm,直径35mm），外圆端面车刀一把，切断刀一把。 （4）游标卡尺（0-125）一把。 三、实训方法 （1）工艺分析 1）技术要求 通过调用循环指令进行加工，每次背吃刀深度为1.5mm（半径值）。 2） 工艺的确定。 ① 装夹定位的确定：三抓卡盘夹紧定位，工件前端面距卡抓端面距离60mm。 ② 刀具加工起点及工艺路线的确定。刀具加工起点位置的确定原则是，该处方便拆卸工件，不发生碰撞，空行程不长等。故将刀具置于Z向距工件前端面2mm，X向距轴心线36mm的位置。通过调用增量编辑的子程序，并使每次调用后的终点位置相对起点位置向X轴负向移动1.5mm，从而实现循环加工，使轮廓向轴线平一，最后满足工件尺寸。 ③ 加工刀具的确定：外圆端面车刀（刀具主偏角93°，刀具为焊接式车刀YT15）、3mm切断刀 ④ 切削用量：主轴转速500r/rain，进给速度200mm/min。 （2）数学计算 ①假设程序原点，建立工件坐标系（以工件后端面与轴线的焦点为程序原点）。 ① 计算各交点相对位置的坐标值。 Siemens802S/802C ?主程序： MN02.MPF N02 G54 N04G00 G90 G94 X60 N06 Z100 N08 T01 N10 S500 M03 N12 G00 X36 Z2 _CNAME=“MN03” R105=9? R106=0.4 R108=1.5 R109=0 R110=1? R111=300 R112=200 LCYC95 N14 G00 X60 Z100 N16 T02 N18 G00 X38 Z-42 N20 G01 X18.4 F100 N22 G00 X38 N24 Z-52 N26 G01 X0 F100 N28 G00X100 N30 Z100 N32 M05 N34 M02 ?子程序： MN03.SPF N1 G01 X0 F200 N2 Z0 N3 X6 N4 G03 X14 Z-4 CR=4 N5 G01 Z-13.5 N6 G02 X17 Z-15 CR=1.5 N7 G01 X18 N8 Z-20 N9 X22.4 Z-26.4 N10 Z-42 N11 X26 N12 G03 X32 Z-45 CR=3 N13 G01 Z-50 N14 X36 N15 M17 ?第二节? 数控铣床的实际操作 ?一、实训目的与要求 （1） 强化数控编程代码的理解。 （2） 掌握数控系统常用指令的编程技巧。 （3） 通过对零件的加工，了解数控铣床的工作原理。 （4） 了解典型零件的数控铣削加工工艺。 （5） 懂得产品零件的质量检验和控制。 （6） 学生自己动手编制零件