TPM全员设备管理与维护实务培训课件.pptxVIP

;TPM-全员设备管理与维护实务; 认识设备与设备管理 企业经营与 TPM TPM的含义及其演进过程 TPM活动与设备管理的关联 TPM内容及组织推行保证 设备综合效率OEE计算与分 透过OEE看企业的浪费与改善潜力 ;设备与机器设备;5;设备管理的特点和评估尺度;MTTR与MTBF计算举例;思考：试算MTBF和MTTR; ;设备管理的工作内容; 从企业生产经营立体体系看设备管理 ;12;经营环境与TPM;什么是TPM;四全： 以全效率和完全有效生产率为目标； 以全系统的预防维修体制为载体； 以员工的行为全规范化为过程； 以全体人员参与为基础。;TPM本质：3大管理思想;事后维修;;;;JIT与TPM的理念比较;TPM与TQC的比较;TPM活动的目标;;个案改善;TPM的活动体系八大支柱的关联;;TPM和原有设备管理体制的关系;TPM在设备维护体制中的定位;TPM突出以设备为主题的四个“零”;TPM活动推进的组织保证;TPM展开实施的12步骤; 1. 减少设备 · 模具的故障 4. 设备 · 模具的精密度管理 2. 缩短待机 · 准备时间 　 5. 省资源, 省能源的推进 3. 基准设备的有效利用 6. 教育训练和人才的培养; 1. 减少故障 1,053件/月 50件/月以下 2. 设备故障 频度率 1.0/100时间 0.2件/100时间以下 3. 设备故障 强度率 1.7% 　 0.5%以下 4. 非驱动时间 　　 5,100时间/月 2,550时间/月以下(50%减) 5. 设备驱动率 85% 95%以上 6. 生产性的向上(能率) 100% 130%以上(30%) 7. 工程内不良的减少 3.5% 0.3%以下 8. 省能源 100% 75%以下 9. 改善提案件数 3件/年 · 人 　 10件/年 · 人以上 10. 灾害　频度率 　 15件/百万时间 6件/百万时间;一个成功的案例说明;推行TPM的评价指标;推行TPM的评价指标;稼动率与设备总合效率分析;OEE - 缘 由 ;;;;计划作业时间;稼动时间= 负荷时间－停线时间 停线时间：工具更换、调整、故障停止、上下流等待、 质量维持、确认、工件不良、操作失误、作业缓滞停止等时间;节拍 ：生产一个单位制品需要的时间间隔 ; ;速度稼动率 = × 100 %;某工厂实施8小时作业体制，其中中午休息1小时，上 班时间包括早会，检查，清扫等20分钟，上、下午期间 各休息15分钟。 有一台设备，因应市场需要，每天加班30分钟，该设备 理论节拍为0.8分钟，在正常稼动时间内应生产575件， 但实际仅生产出418件，实际测得的节拍为1.1分钟， 当天更换刀具及故障停机时间为70分钟。 不良率维持2%。 请问该设备的设备综合效率为多少?;A:实际作业时间 B:计划停止时间 C:负荷时间 D:停机损失时间 E:稼动时间 G:生产量H:良品率 I:理论节拍 J:实际节拍;A:实际作业时间 =480+30=510min B:计划停止时间 50min C:负荷时间 510-50=460min D:停机损失时间 70min E:稼动时间 C-D =390min G:生产量418件 H:良品率 98% I:理论节拍0.8 J:实际节拍1.1;设备综合效率的计算 例;设备稼动率;;思考：试算设备综合效率;自主保全的新思路 自主保全和专门保全的技能分担 自主保全的目的 自主保全的7个步骤 诊断体系 自主保全的成功要点 自主保全的成功事例 ;什么是自主保全;;手 段 分 类;制造部门的作用;自己的设备自己负责. (My Machine) - 对设备要有爱心和用心管理 成为设备坚强的操作者. - 作业者的专家化 可以发现异常的现场管理 - 设备的理想状态 - 目视管理;第 7STEP (自主管理)