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6S管理基础知识主讲教师：刘竹四川三峡认证有限公司二○一○年三月现场管理核心理念—— 围绕着现场各岗位的工作，追求更快捷、更准确、更安全、更舒心的工作环境。如何实现上述核心理念——大力推行6S！科学管理！ 什么情况下需要推行6S？出现下述情况之一时：现场经常发生各种大大小小安全事故；员工没有养成“有规定按规定做”的习惯；许多物品、工具、材料等乱摆乱放；许多人不重视细节管理（如设备点检、零配件管理等）；许多管理者抱怨员工素质差；现场缺乏活力；工人工作就是为了挣钱。企业的“基本功缺失症” 尚未建立最起码的流程管理，却开始了流程再造， 还没站稳脚跟，就盲目追求“管理前沿” 还未形成规范化、标准化的精细化管理，就追求“战略制高点” 还未训练出严谨有序的职业化团队，就大谈“人生化管理”。“只抓卫生、摆放整齐”≠现场管理的精髓6S现场管理的核心——更加快捷不容易出错更加安全低成本心情愉快现场管理的三个层次层次高度典型现场高级：卓越现场管理零事故、零缺陷、零浪费、零故障彻底排查安全隐患注重培养良好的习惯注重各种标准、规定的可操作性中级：一般现场管理事故率、不良率机械地把国家、行业标准转为企业标准大量标语口号，脱离企业实际，不注重细节管理低级：零现场管理产品做出来就行现场混乱，安全事故用钱摆平各种处罚条款多企业针对“问题点”的对策问题点典型的对策工具柜物品没有定位放置推行6S“三定”要求，三秒钟能判断“多”与“少”仓库账物不符率高达3%把3个月全部盘点（1天）改为分区域每周循环盘点（1小时），及时发现差错原因，采取对策降低账物不符率到1%次品率常在2%排徊推进品质大课题活动，半年内降为1%更换品种时间长达1小时区分“内”、“外”换型时间，并考虑采用并行更换，缩短30%的时间改善参与率才20%推进改善之星、改善之旅、发表会等活性化活动设备综合效率只有50%从运行率、性能率、良品率着手分析，并注MTBF、MTTR6S管理起源与发展5S——起源于日本（人员、机器、材料、 环境、方法现场管理）6S——5S+1S（Safty,安全），典型代表“海尔”整理整顿清扫清洁素养安全6 S 内 涵序号S名作用典型事例1S整理排除现场空间的浪费定期处置不用的东西2S整顿排除寻找、拿取物品时间的浪费金牌标准：30秒内就可以找到要找的东西3S清扫减少污染，维持干净的工作环境自己的区域自己负责清扫4S清洁维持上面3个S的结果明确每天的6S时间5S素养培养遵守规定、有团队精神、文明素养高的人员工守则、文明礼貌用语6S安全构筑避免发生安全事故的现场识别安全隐患与不断改进的制度实施6S管理能给我们带来什么安全、舒适、干净的工作环境提高工作效率降低工作出错率给每一件小事都带来方便教会怎样把事情做好教会怎样安全作业赢得客户问题意识与改善意识“不愿发现问题”和“发现不了问题”不能发现问题就是最大的问题方法需要不断改善改善要日常化6S管理基础（一）整理（SEIRI）1、整理的含义 将必需品与非必需品分开，在岗位上只放置必需品。2、整理的目的清理不要物，腾出空产合理利用；防止混用；现场无不要物，行道通畅，提高工作效率；塑造清爽的工作场所3、不要物通常分为三类第一类：生产过程中经常有一些残余物米、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场凌乱，拥挤，作业效率低下。第二类：还有使用价值，但一定时间内（本周或本月）现场不使用。第三类：有使用价值，但却没放在需要它的地方。如：某物品本是A区需要使用，但它却在B区呆着。那么对B区来说，它就是不要物。注意点： 要有决心，不必要的物品应断然地加以清理或处理。 因不经常整理而发生的浪费：空间浪费；架子柜台的浪费；因场所变得狭窄，作业时不得不把东西来回移动而造成的浪费；在库存管理或者盘点时造成负担，这也是一种浪费。实施要领：制定“要”和“不要”的判别基准；自己的工作场所(范围)全面检查，包括看得到和看不到的方面；将不要物品清除出工作场所，对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置；制定不要物处理程序(方法)；每日不断循环进行。 4、不要物处理方式 类别使用频度 处理方法 备注 必需品每小时放工作台上或随身携带 每天现场存放(工作台附近) 每周现场存放产品以外物品非必需品 每月仓库储存三个月仓库储存定期检查 半年仓库储存定期检查 一年仓库储存(封存)定期检查 两年仓库储存(封存)定期检查未有用仓库储存定期检查定无用变卖／废弃定期清理 不能用废弃／变卖立刻废弃5．制定“要”与“不要”的基准类别基准分类要常用的机器设备、电气装置工作台、材料架、板凳使用的工装、模具、夹具等原材料、半成品、成品等栈板、周转箱、防尘用具办公用品、文具等使用中的看板、海报等各种清洁工兵、用