小议宁杭客运大桥注桩技术.docVIP

小议宁杭客运大桥注桩技术 本文 钢筋笼加工及下设钢筋笼加工采用钢筋笼自动加工机。⑴钢筋笼制作：钢筋笼骨架在钢筋加工车间内分节制作，钢筋笼结合现场吊装机械，按照每18～22m为一节，采用专用支架进行加工制作而成。⑵钢筋笼的现场吊装：吊装时要保证采用四点起吊法进行吊装。在加强箍筋上加焊了十字护筋，保证钢筋笼在起吊时不致变形，在钢筋笼下放的过程中依次把十字护筋全部取出。吊放钢筋笼入孔时应对准孔径，保持垂直，轻放、慢放入孔，入孔后不宜左右旋转，严禁摆动碰撞孔壁。⑶钢筋笼固定：由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，为防止钢筋笼掉笼或在灌注过程中浮笼，钢筋笼的定位采用钢筋固定在钢护筒上，钢筋笼中心与设计桩中心位置对正。钢筋笼定位后，再次测量沉渣厚度。需要布设声测管的桩基，声测管应按相关规定布设并绑扎好，与钢筋笼一起吊放，管口高出设计桩顶50cm。为了便于后期破桩头，在钢筋笼主筋上采用聚丙乙烯隔离层包裹钢筋笼顶部钢筋，包裹范围为钢筋笼端部主筋伸入承台部分，包裹厚度不小于6mm，采用扎丝绑扎加固，确保桩头混凝土与钢筋笼钢筋顺利剥离。 通过对本项目大孔径超长孔深钻孔桩清孔进行技术研究后采用气举反循环法，气举反循环法更省时、操作更方便，质量更能得到保证。气举反循环清孔是利用空压机的压缩空气，通过安装在导管内的风管送至桩孔内，高压气与泥浆混合，在导管内形成一种密度小于泥浆的浆气混合物，浆气混合物因其比重小而上升，在导管内混合器底端形成负压，下面的泥浆在负压的作用下上升，并在气压动量的联合作用下，不断补浆，上升至混合器的泥浆与气体形成气浆混合物后继续上升，从而形成流动，因为导管的内断面面积大大小于导管外壁与桩壁间的环状断面积，便形成了流速、流量极大的反循环，携带沉渣从导管内返出，排出导管以外。相对其它反循环清孔工艺，气举反循环工艺能更好的保护泥浆护壁，且气浆混合器制作简单，操作方便。二次清孔可以有效控制沉淀层厚度，保证钻孔桩的成桩质量。清孔结束后，对钻孔进行桩径、桩基垂直度的检测，桩径及垂直度检验合格后，用测锤进行桩基沉渣的检测。 灌注混凝土钻孔桩混凝土采用导管法灌注水下混凝土。在灌注混凝土前，预备好足够数量的混凝土(考虑导管内容积及封埋导管不小于1.0m深的方量)后进行浇筑，导管内放置略小于导管内径的隔离胶球隔离泥浆与混凝土，在导管上口设置一个储料斗，料斗容量满足导管底部埋深不小于1.0m并不宜大于3m确定。当储料斗内的混凝土量已满足初灌要求时，拔出漏斗出口上的盖板，同时打开储料斗上的放料闸门，使混凝土连续进入导管，迅速地把隔水栓及管内混凝土压出导管；及时测量混凝土面的深度，确认导管埋深是否满足要求；若埋深过小，应适当降低导管。随即连续灌注混凝土，不得停顿，不得中断，终使导管埋入混凝土中足够深度，保证导管拆卸后导管埋入混凝土的深度不小于2m，以防止将导管拔出混凝土面；同时导管埋入混凝土中不得大于6m，以免出现堵管事故。浇筑过程中，密切注意孔口情况，若发现钢筋笼上浮，应放慢浇筑速度，同时，在钢筋笼上面用钢管支架顶住钢筋笼，防止其继续上浮。及时做好各种浇注混凝土记录，指导导管的拆卸工作。当浇筑方量与混凝土顶面位置不相符时，应及时分析原因，找出问题所在，及时处理。灌注到混凝土顶面时，要比设计混凝土顶面高出0.5～1.0m，以确保桩身混凝土的质量。孔口设置盖板，避免混凝土散落孔内；处于地面或桩顶以下的钢护筒，在灌注混凝土后立即拔出。 大孔径钻孔桩采用声波透射法进行检测，从检测成果得知，钻孔桩最大波速为4680m/s,最小波速为4221m/s，桩身均完整，检测结果均为I类桩，满足施工规范要求。 针对本工程施工工期紧、地质条件复杂、钻孔桩孔径大、孔深长的特点，采用钻机选型方法和气举反循环清孔技术比较好的解决了施工问题，取得了好的经济效果和社会效益，可以为类似工程起到一定的借鉴作用。