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水泥稳定碎石基层施工方法及技术措施 1、下承层准备 底基层外形检查 底基层外形检查内容有高程、中线偏位、宽度、横坡度和平整度。 底基层检查、修补与验收 底基层应进行压实度和表面松散检查，凡不符合要求的路段，应进行返工处理。 2、测量放样 ⑴做好各种测量仪器、用具的检查保养,确保测量工作无误。 ⑵在摊铺前一天恢复边桩,边桩位置打入扣红线的铁钉，在铁钉外侧 20cm 位置打入导向架钢钎。测量铁钉位置高程后计算铁钉与待摊铺基层顶面的理论高度， 理论高度乘松铺系数得出控制线高度,试铺段暂按照 1.33 松铺系数标出松铺厚度决定控制线高度,挂好控制线钢丝。钢丝直径2.5mm，控制线张拉力应不小于800N。 3、混合料拌和 ⑴设备：拌和楼采用目前国内质量较好、控制手段较为先进的 WDB600 型， 额定产量为 600t/h，正常生产能力为 500~600t/小时，为四仓配料，生产比例调整采用皮带转速及料门大小来完成。拌和设备在计流量的控制上均能满足施工精度要求，拌和机上料配两台装载机，上料速度可满足拌和产量的要求。水泥稳定碎石试铺前，先对拌和设备进行调试，并通过取样试验检查各料仓投料的准确性。拌和料场成立设备抢修小组，并建立设备配件仓库、油料仓库。工作中严格遵守操作规程的保养规定，以便拌和机能正常连续的工作。 ⑵进料、拌和 ①对拌和系统进行调试：根据批准的配合比,开机调整斗门大小,皮带的运送转速,确定各种集料进料速度。 ②测定各种材料的含水量,计算当天的材料配比。根据最佳含水量计算应加水量,一般控制混合料含水量大于最佳含水量 1%(根据天气情况,作必要的调整)。混合料所用实际所用水泥剂量控制不大于混合料组成设计时确定的水泥剂量的0.5%。 ③检查取样：开始搅拌之后，出料时取样，检查是否符合设计的配合比。进行正式试铺之后，每 1-2 小时检查一次拌和情况，抽检其配比、含水量是否变化。 高温作业时，早晚与中午混合料控制要有区别，考虑到中午的蒸发量大，根据经验，在中午时段拌和的混合料的含水量要比早晚的高 1%左右。 ④装料：拌和机出料配备带活门的料仓，由漏斗出料直接装车运输，装车时车辆前后移动，分三次装料，避免混合料离析。 ⑤处理料门堵塞：拌和过程中，石屑含水量较高时，材料下泻过程中易堵塞料门，因此在生料仓顶焊制人行天桥，派人看守，及时向下捣料，保证泻料畅通。 ⑥混合料外观检测:目测混合料的均匀性,色泽应一致,粗细一致，无结团。 ⑦拌和场，油库、机房设禁火区，严禁烟火，并设醒目标志。 4、混合料运输 ⑴混合料采用 15T 以上自卸汽车运输，数量满足拌和出料与摊铺需要，并略有富有。 ⑵车辆检查：运输车辆在施工前检查其完好情况，装料前将车厢洗干净。运料车必须签发标明时间的运料单，至摊铺现场后，有专人检查料单，以控制碾压时间。前后场应保持联系,确保工地用量足够且不多拌而造成浪费。 ⑶运料车用油布或土工布加以覆盖,防止混合料水分损失与污染。运料车的自卸斗门应关闭严密,防止沿途漏料。 ⑷连续测试若干辆运料车的运输时间,以便准确计算运输车辆配备。 ⑸运料车卸料时,停放在摊铺机正前方约 20cm，然后挂空档由摊铺机向前顶着卸料车前进，同时顶起车厢卸料。 ⑹运料车内混合料不能在初凝时间内运达工地或碾压完成最终时间超过 3 小时,应予废弃。 5、混合料摊铺 ⑴摊铺前将底基层洒水湿润，对于基层下层表面，应喷洒水泥浆。检查摊铺机各部分运转情况。 ⑵摊铺机就位前应调整好熨平板的宽度,根据基准钢丝位置及横坡调整好高度。摊铺时前台摊铺机外侧走钢丝内侧走可移动的铝合金梁 ,后面一台摊铺机外侧走钢丝,内侧在已铺好水稳碎石松铺面上走滑撬的方法,二台摊铺机作业面重叠5~10cm 左右以避免施工纵缝。 ⑶两台摊铺机半幅全宽前后阶梯式摊铺，前后错开 5~8m。碾压成型后封闭养护。 ⑷设专人指挥运料车向摊铺机内卸料。摊铺机前至少有 3 辆运料车等待卸料, 方可开始摊铺,以保证摊铺工作连续进行,同时应使摊铺机受料斗中保持足够数量的混合料,以减少离析。 ⑸摊铺速度设定为 1.5m/min,要求做到匀速连续前进。摊铺时应有专人经常检查松铺厚度,发现问题及时进行处理。 ⑹摊铺机后应安排 1-2 人负责清除集料离析、粗集料窝或者粗集料带,并用新拌混合料填补,或加新料拌和均匀后填补整平。 6、混合料碾压 每台摊铺机后面，应紧跟三轮或双钢轮压路机，振动压路机和轮胎压路机进行碾压，一次碾压长度一般为 50m～80m。碾压段落必须层次分明，设置明显的分界标志，有监理旁站。 碾压应遵循生产试验路段确定的程序与工艺。注意稳压要充分，振压不起浪、不推移。压实时，可以先稳压（遍数适中，压实度达到90%）→开始轻振动碾压→再重振动碾压→最后胶轮稳压，压至无轮迹为止。碾压过程中，随时检测压实度，不合格时，重复再压（