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加气站管道安装施工方案及工艺方法 1、管道安装 管道施工前，应仔细检查管道及其组成件的数量、规格、材质外观质量， 均应符合设计要求及标准、规范要求，有材质证明书、产品质量合格证；对不锈钢管道及管道组成件进行材质复验。 阀门均经强度及严密性试验合格。 在管沟内的支架上制作管卡时，应在敷设管道的方向上拉线定管卡位置， 以保证管卡位置满足管道安装要求。 对 tubing 管道的安装，应在供货厂家的指导下进行。(5)每天预制好的管段两端进行封堵，以防进入赃物。 管线安装前，要对预制件进行检查，看是否符合设计图纸要求，支用架等要一次性完成，严禁留下各种尾项。 管线安装要走向横平竖直，牢固可靠。 严格执行焊接工艺，当发生错口、坡口不符合要求时，焊工应拒焊，否则，出现质量问题由焊工负责。 各种临时支撑要由同等材质的材料隔开，清除时不能留下疤痕，安装管线临时支撑要尽量避免，不可避免的安装后及时清除。 加强工序管理，焊口组对不合格，不得进行焊接施工。 焊后把焊口表面打磨净，外观符合有关质量要求，焊工钢印各种标识齐全。 隐蔽工程在进行隐蔽前，应向监理单位提供材料质量证明文件，安装质量验收文件及相应的检测文件(如:无损检测报告、管道试压记录等)，监理单位检查验收后，方可进行隐蔽。 管线的吹扫试压工作必须有相关人员检查后实施，并有监理部门和甲方代表进行验查，严格执照施工规范进行，做好防护工作。 2、管道焊接 管道焊接准备 管道焊接用的焊条，必须符合国家标准规范要求及图纸要求，必须有产品合格证和同批号的质量证明书。 焊条在使用前，应按规定温度、时间进行烘干。现场使用的焊条，应存放在性能良好的保温筒内，且不宜超过 4h。 施工现场当天未用完的焊条应回收存放，重新烘干后再使用。重新烘干的次数不得超过两次。 焊接作业时，如有风力影响，应使用挡风棚，当下述任一条件时，如无有效的防护措施应停止焊接作业: a、雨天、雪天； b、风速超过 8m/s； c、相对湿度超过 90%； d、环境温度低于焊接规程中规定的温度； 焊工必须持特种设备焊接操作证上岗，所施焊的项目不得超出取证项目。 对口组装 管道壁厚小于等于 3mm 时，可不打磨坡口，组对间隙为 0-1.5。 管道壁厚在 3mm 以上时，必须打磨坡口， 直管段两环缝间距不小于 100mm，且不小于管道外径； 除定型管件外，其他任意两焊缝间的距离不小于 50mm。 在焊接接头及其边缘上不宜开孔，否则被开孔周围一倍孔径范围内的焊接接头，应进行 100%射线检测: 定位焊应与正式的焊接工艺相同。定位焊的焊缝长度宜为 10-15mm，高宜为 2-4mm，且不超过壁厚的 2/3。 现场管端采用无齿铜切割，角向磨光机加工坡口，严禁出现斜口组对。 序号 1 检查项目 错边量 组装规定 小于 0.1 壁厚且不大于 1mm 2 间隙 1.5-2.5mm 3 坡口 6-7mm 4 钝边 1-1.5mm 焊接质量技术要求 焊接应遵循簿层多遍焊焊道的原则，层间必须用砂轮清除熔渣和飞溅物， 外观检查合格后方可焊下一层焊道。 对不锈钢管道，焊接时管内应充氧气或氮气保护。 接地线应尽量靠近焊接区，应用卡具将地线与管表面接触牢固，避免产生 电弧。 严禁在坡口以外管表面引弧。 每相邻两层焊道接头不得重叠，应错开 20mm。 层间温度应大于 100°C，根焊完成后应尽快进行下一焊道焊接。 焊接过程中，发现缺陷应立即清理修补。盖面焊完成后，应迅速检查焊缝质量，若缺陷超标，应趁焊口温度未降，及时修补。 每焊接完一道焊口，焊工自检合格后，向质检员报检。 每处修补长度应大于 40mm，相邻两修补处的距离小于 40mm 时，则按一处缺陷进行修补，不允许二次返修。各焊道的累计修补长度不得大于管周长的 20%。 在焊缝外观检验合格后，进行焊缝标识，由第三方检测单位进行无损检测。 3、管道系统试验 管道系统压力试验，应在管道安装完毕，无损检测合格后进行。 管道在试压前，应编制详细的管道试压、吹扫方案，并监理单位审批后方可进行管道试压工作。 不能参与试压的设备、仪表等应加临时盲板，标志明显；对试压过程中使用的盲板进行详细记录。 试压用压力表至少两块，量程为试验压力的 1.5 倍，精度为 1.5 级，检定期符合要求。 试压用水的氯离子含量不超过 25mg/L 升压应分级缓慢，达到试验压力后停压 10min，然后降至设计压力，停压 30min，不降压、无泄漏和无变形为合格。 试压过程若发现有泄漏现象，不得带压堵漏，应泄压后处理，完毕后， 再次进行压力试验。 管道系统水冲洗时，流速不得小于 1.5m/s；用空气吹扫时，空气流速不得 20m/s。 试压及吹扫完毕后，应对照盲板表及时拆除试压用盲板。4、防腐施工 对被涂钢件表面，应采用喷砂除锈，达到 Sa2 级，经监理检查认可后