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级配碎石施工技术方案及方法 1、施工放样 测量设计中线。直线段每 20m 设一桩，曲线段每 5～10m 设一桩，并设指示桩。同时进行水平测量进行标高控制，采取内、外边桩控制标高。标高控制桩测设完成后，在施工段的两端打钢筋桩，用紧线器拉紧钢丝绳以不产生挠度为准， 拉引力不小于 800N，钢丝绳长度以 100～200m 为宜，且其直径为 2mm 或 3mm。钢丝绳张紧完成以后，由测量人员把其固定在钢筋桩横杆的凹槽内用扎丝绑牢，接着调整横杆使钢丝绳平面位置等于垫层压实厚度乘以松铺系数加上摊铺机基准 相对标高，松铺系数经试验段确定为 1.32。由钢丝线来控制摊铺机的传感器， 以控制级配碎石面高程。 2、碾压机械、摊铺机械就位 混合料拌和前，认真检查摊铺机各个部位，保证各操作系统性能完好，然后移位就位、等料。压路机停于摊铺机之后，并清理压路机轮。 3、拌和 、拌和场内已存放足够的合格原材料，保证摊铺用料，采用 WBSC600 型和 WBSC650 型拌和设备集中拌和，保证配料精确，性能完好。。 、开始搅拌前，由试验室检测所用集料的含水量，下发级配碎石生产配合比。拌和的级配碎石含水量不宜超过最佳含水量的 0.5%（此试验段最佳含水量为 4.7%，故拌和的级配碎石含水量必须控制在 5.2%以内），含水量由有经验的人员在拌和机出料口用眼观目测、手摸捏团的方式进行快速有效监控调整。同时， 拌合站试验人员每小时对拌和的级配碎石取样检测一次及随时对异常情况采用 燃气炉炒干法进行检测。 、开始搅拌后，在拌和机投料运输带上取样或对级配碎石取样检验， 检验其配合比、集料级配、含水量是否变化。进行正式生产之后，每 1～2 小时检查一次拌和情况，抽检其配比、含水量是否变化。高温作业时，早晚与中午的含水量要有区别，要按气温、气候变化及时调整。 、拌和机出料配备带活门漏斗的料仓，由漏斗出料直接装车运输。装料时运输车辆前后移动，分前、后、中三次装料，减免级配碎石离析。在地磅处专设覆盖蓬布点，对每一辆车进行覆盖并捆绑牢固，过磅称重记录拌合出场时间后 方可出场。 、拌和现场配备一名试验员跟踪检测拌和料的含水量及各种集料的配比情况，发现异常及时调整或停止生产。含水量按要求频率检查，做好记录。各料斗配备 1-2 名工作人员，时刻监视各料斗的上料下料情况，及时排除下料堵塞，不出现卡堵现象。 4、运输 、运输车辆进行统一编号，号码醒目而固定。运输车辆在开工前，要检查其完好情况。装料前应将车厢清洗干净。运输车辆一定要满足拌和机出料与摊铺数量需要，并略有富余，此次配备 20 辆运输车完全能满足施工需要，每台摊铺机前至少要有 3 辆车等候卸料。 、尽快将拌成的级配碎石运送到铺筑现场。车上的级配碎石用苫布覆盖，减少水分损失。如运输车辆中途出现故障，必须立即排除。当有困难时，车内级配碎石必须转车。 、设专人指挥运输车辆卸料，卸料时应缓慢，分三次起斗，以减免级配碎石离析。并做好相应记录。 5、摊铺 、混合料的摊铺，采用型号为ABG8620 稳定土摊铺机摊铺。摊铺时， 靠中分带和靠边坡外侧的传感器采用钢丝绳来控制标高及厚度，两摊铺机交叉中间处的行走前面的摊铺机采用导梁来控制标高及厚度，另外一台传感器采用滑靴来控制。两台摊铺机熨平板拼装的宽度和不小于设计宽度。摊铺前对下承层表面进行适当洒水润湿，并坚持每天检查摊铺机各部分部件运转情况是否正常。摊铺铺机起步前，用木板垫起熨平板，使熨平板的标高为摊铺层的松铺标高，为减少熨平板的变形，每个摊铺机熨平板至少要垫起三处。 、摊铺作业时根据拌和能力和运输能力，确定摊铺机速度，严禁出现摊铺机停机待料的情况，保持摊铺的连续性，提高平整度。摊铺机摊铺速度为1.5～ 2m/min，摊铺混合料时速度宜采用最小摊铺速度为 1.5m/min，以减少停机待料的现象。 、摊铺过程中有专人指挥运输车辆在摊铺机前方 10—30cm 处停车， 防止碰撞摊铺机，由摊铺机迎上去推动卸料车，一边前进一边卸料，卸料时料车不能踩刹车，卸料速度应与摊铺速度相协调，卸料时由专人指挥卸料。运输车辆在 下承层上调头时，要在指定地方进行，以减少对下承层的损坏，同时注意不能碰撞导向控制线钢丝，以免影响摊铺层的标高精度控制。 、摊铺作业时，指定现场技术人员对已摊铺的底基层进行标高和厚度跟踪控制，根据检测结果对摊铺机传感器进行微调，以保证符合设计及规范要求，确保施工质量。 、摊铺机摊铺后，安排专人消除粗细集料离析现象，及时挖除局部的粗集料“窝”，并用新拌和料填补。对弯道超高路段外侧容易出现粗集料偏多的情况，要及时安排专人用新拌和混合细料嵌隙填补。 、混合料摊铺后，路面边缘做好修边、整形，并用相关工具（如铁锹）把边拍实，以保证边缘直顺密实。 人员安排：1 名技术人员进行全场指挥；2 人指挥卸料及处理摊铺机