第5章塑料注射模的设计.pptxVIP

第5章 塑料注射模的设计;第5章 塑料注射模的设计; 塑料注射成型是塑料制品高效率的生产方法之一，注射成型获得的塑料制品在各种塑料制品中所占的比重很大。而注射成型模具是实现注射成型加工的重要工艺装备，目前约占整个塑料成型模具的一半以上。本章主要介绍热塑性塑料普通流道注射成型模具。 5.1.1注射模的基本结构 注射模基本结构由定模和动模两部分组成，动模安装在注塑机的移动模板上，定模安装在注塑机的固定模板上。注射时，定模和动模闭合构成浇注系统和型腔，开模时，定模和动模分开，由开模机构将塑料制品推出，如图5-1所示。 5.1.2注射模的分类; (1)按生产的塑料分，可分为热塑性塑料注射模和热固性塑料注射模。 (2)按注塑机类型分，可分为立式注塑机用注射模、卧式注塑机用注射模和角式注塑机用注射模。 (3)按浇注系统形式分，可分为普通流道??射模及热流道注射模具。 (4)按模具结构特征分，可分为单分型面、双分型面、斜导柱(或弯销、斜滑块、齿轮齿条)侧向分型与抽芯注射模具，有活动镶件的注射模具，推出机构在定模一侧的注射模和自动卸螺纹注射模具等。 5.1.3典型注射模特点 1.单分型面注射模 单分型面是指在模具的动模板与定模板之间只有一个分型面，如;§5.1 概述;§5.1 概述; 3.带活动镶块的注射模 有些塑件在内腔中有侧凸或侧凹结构，很难用侧向抽芯机构来实现。这时可采用设置活动镶块的办法。如图5-3所示，该模具的结构特点是，通过活动镶块形成塑件的侧凸形状。图示为合模成型状态，开模后，推杆9将活动镶块3(由三块组合型芯)及塑件推出模外，然后用手或工具将镶块与塑件分离，合模时，在弹簧8作用下，推杆9复位。重新安装镶块，再进行下一循环。 4.侧向分型与抽芯注射模 当塑件侧壁有通孔，凹穴或凸台时，其成型零件必须制成可侧向移动的，否则，塑件无法脱模。;带动型芯滑块侧向移动的整个机构称侧向分型与抽芯机构。如图5-4所示为常见的斜导柱侧向抽芯注射模。其工作原理是:开模时，动模部分向后移动，开模力通过斜导柱驱动侧型芯滑块，迫使其在动模板的导滑槽内向外滑动，直至滑块与塑件完全脱开，完成侧向抽芯动作。这时塑件包在型芯上随动模继续后移，直到注塑机顶杆与模具推板接触，推出机构开始工作，推杆将塑件从型芯上推出。合模时，复位杆使推出机构复位，斜导柱使侧型芯滑块向内移动复位，最后由楔紧块锁紧。 5.自动却螺纹注射模 成型带有内螺纹或外螺纹的塑件时，为了能自动卸螺纹在模具;内设有能转动的螺纹型芯或螺纹型环，利用注塑机的往复运动或旋转运动，或设置专门的原动机件(如电动机、液压马达等)和传动装置与模具连接，开模后带动螺纹型芯或螺纹型环转动，使制件脱模。如图5-5所示为直角式注塑机上使用的自动卸螺纹注射模。螺纹型芯的旋转由注塑机开合模的丝杆带动，使其与制件分离。为了防止螺纹型芯与制件一起旋转，一般要求制件的外形具有防转结构。如图5-5所示是利用制件顶面的凸出图案来防止制件随螺纹型芯转动而转动，以便制件与螺纹型芯分开。开模时，在分型面A-A分开的同时，螺纹型芯7由注塑机的开合模的丝杆带动而旋转，从而开始拧出制件，此时制件暂时还留在型腔内不动。;下一页;开模时，动模部分向左移动，塑件包紧在凸模11上而与动模板和成型镶块分离，当动模部分移至一定的距离，拉板8右端碰到螺钉6，使螺钉6向左移动，而螺钉6又与推件板7连接在一起，使推件板也向左移动，从而拉动塑件从型芯11上脱下，完成脱模动作。 7.热流道注射模 利用加热或绝热的方法使注塑机喷嘴到型腔浇口之间的塑料呈熔融状态，在成型过程中只需取出塑件而没有浇注系统凝料，如图5-7所示。塑料熔体从喷嘴21进入模具后，在流道中给以加热保温，使其仍保持熔融状态，每一次注射完毕，只在型腔内的塑料冷凝成型，取出塑料制品后又可继续注射，这就大大节省了塑料的用量，提高了;生产效率，有利于实现自动化生产，保证塑料制品的质量。但无流道注射模结构复杂，造价高，对模具温度的控制要求严格，因此汉适用于大批量生产。; 注射模必须安装在与其相适应的注塑机上才能进行生产，如图5-8所示，因而在设计模具时，必须熟悉所选用注塑机的技术规范(表5-1)。如注塑机的最大注射量、最大注射压力、最大锁模力、最大成型面积、模具最大厚度和最小厚度、开模最大行程、安装模板的螺孔(或T形槽)位置和尺寸、定位孔尺寸、喷嘴球面半径等，以便设计的模具与选用注塑机相适应。 5.2.1国产注塑机合模部分的基本参数 国产注塑机合模部分的基本参数包括模板尺寸、拉杆空间、模板间最大开距、动模板的行程、模具最大厚度和最小厚度等。;这些参数规定了注塑机所安装模具的尺寸范围。例如国产XS-ZY-