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印刷企业如何做好色差控制？ 　　凭借多年的印刷生产及管理经验，笔者认为从工艺流程来说，印刷色差控制应该分为印前、印刷、印刷后三个阶段。 　　色彩控制是印刷品质量控制的核心，在印刷企业整个生产管理中，色彩管理处于核心地位。随着客户对印品质量要求的不断提高，批量产品的墨色稳定性就显得越来越重要，产品色差允许的范围也就越来越小。 　　凭借多年的印刷生产及管理经验，我认为从工艺流程来说，印刷色差控制应该分为印前、印刷、印刷后三个阶段。在这三个阶段的控制过程中，应注意这几点：1.减少停车引起的变色；2.挑选出全部不合格品，做好标示，集中处理；3.工作中要勤、细、专注，认真对待每一个细小工作；4.所有相关人员应改变不好的工作习惯，做到操作者执行到位，管理者监管、协调到位。 　　印前控制阶段 　　印前控制阶段，应做好以下几点： 　　1.裁纸时，纸张必须符合要求，如纸张歪斜、刀不快则会产生纸毛、纸渣，对印刷造成影响。 　　2.应尽量减少因环境温湿度变化引起纸张等印刷适性的变化。如裁纸不能太提前，裁切后及时罩好并置于印刷机台附近；印刷后半成品、成品都要及时罩好，存放于印刷机台附近，减少纸张变形，等等。 　　3.确保水路、墨路没有被污染；润湿液配比准确；水箱、墨辊符合印刷要求，无脏污、乳化、晶化现象；减少因去脏点停机、水墨不平衡引起的墨色的不稳定。 　　4.调整印刷设备状态，确保滚筒、墨辊、水辊压力准确均匀。调整好双张控制器及规矩部件，减少因调机不当造成的频繁停机。 　　5.选择合适的印刷色序，避免因色序变化引起的色差。 　　6.配专色墨时要根据图文实际情况添加油墨辅助剂，图文面积大的产品要添加撤粘剂，减少因长时间印刷造成的拔墨、堆纸毛等现象影响油墨传递。 　　7.第一次印刷生产时要记录各项印刷参数和原材料信息。如油墨型号、纸张规格、光油型号、印刷压力、色序、水墨量、生产日期、机台人员班次等。 　　8.要检查每批次纸张的厚度、表面颜色、平整度，确定印刷压力及对墨色是否有影响。 　　9.多次印刷的产品要调取之前储存的数据，但也要根据环境温湿度的变化调整水墨量，印刷压力必须根据每批次纸张厚度进行调整，防止印刷压力不准确而引起色差。 　　10.对于长期印刷生产的产品，纸张和油墨一旦确定尽量不要变化，否则印刷参数都要随之变化。 　　印刷控制阶段 　　印刷控制阶段，应做好以下几点： 　　1.调色过版时，多跑些过版纸，确定墨色跑匀后才能进行定样印刷，避免因开机水墨变化引起的颜色不稳。 　　2.确定标准样后才可以正式批量印刷，同时裁剪一个易于随时对比用的小标准样，做到直观看大样，细节对小样。 　　3.每次抽检要确保每个位置都与小标准样进行核对，便于操作者及时发现产品各个位置的墨色变化。当墨色发生变化时，要细微调整，大范围调整时必须停机，并检查确定是什么因素造成的大范围变化，彻底解决后才能继续生产。 　　4.开机时不要忽快忽慢，要定速印刷，减少对水墨平衡的影响。 　　5.必须做到五勤：勤看版面水份、检查水箱，及时调节水量，必要时用酒精擦拭水辊；勤搅油墨，改善油墨流动性，保持良好传递性能；勤清理墨斗，做到墨斗内没有墨皮纸渣等杂物；勤擦胶皮、印版，减少胶皮和印版上的纸毛、纸粉、墨渍、墨皮留存，但也要保证擦得干净，减少洗车水对油墨转移的影响，保证印迹良好传递，为判断水墨供给量提供可靠依据；勤抽检样张，每500张至少抽检一次，随时与标准样进行对比，根据变化情况，找准新的水墨平衡。 　　6.印刷过程中，每次上纸和上墨，应注意检查纸张和油墨是否完好，减少坏纸、纸毛、墨渣等导致的停机，影响质量。墨斗中的油墨不能上墨太多，保持墨斗中油墨量适中。 　　7.每次停开机，要多抽取样张，尽量将有色差的产品全部挑选出来。 　　8.一旦机台发现有色差、脏点等局部不合格品，要清点数量单独区别存放，做好标示并做记录，待整份订单完工后，一起交下道工序，统一存放。 　　9.印量大的长版产品，注意印版掉版引起的墨色变化，及时更换新版。 　　印刷后控制阶段 　　印刷后控制阶段，应做好以下几点： 　　1.将印刷后剩余的专色墨放在专色墨墨盒中保存。 　　2.清洗所有滚筒表面及滚枕、水辊、墨辊、墨斗，为下个印刷生产活件做好准备。 　　3.印刷完毕后要清点产品数量，区分不合格品情况，做好标示，并与车间管理人员签字确认。 　　4.色差、脏点等不合格品不得私自让步放行。