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提高精度的机械加工论文 一、影响机械加工精度的因素 在机械加工过程中，根据经验的总结能够得出有很多因素会对工件的精度造成影响。对于工件而言，其精度直接影响了自身的质量，因此在机械加工过程中必须要对产品的误差严格控制，通过保证精度来保证产品的质量合格。由于机械加工过程中产生误差的方面众多，因此要从各个方面都进行分析，通过全面的误差产生源的分析才能够准确制定其误差控制的方法。在机械加工过程中影响精度的因素主要有四种，分别是机械加工精度定位误差、工艺系统的几何误差、工艺系统引起的加工误差、内应力分布引起的误差。 1.机械加工精度定位误差 设计基准一般用于通过零件图来确定零件某个表面的尺寸和位置，基准会直接影响到机械产品的生产加工。工序基准一般用于通过工序图对零件加工前后的表面尺寸进行核查确定，正常情况下设计基准和工序基准相同。在进行机械加工时，一般选用工件的若干几何要素作为基准，如果其定位基准和设计基准不重合，则会因为基准而造成误差。基准的误差量由定位基准和设计基准之间的尺寸变化量决定，因此尺寸变化越大，则误差越大。除了基准不重合会造成误差以外，定位副制造不准确也会影响机械加工的精度。在机械生产过程中，定位元件能够决定工件在夹具中的位置。由于夹具中的定位元件不可能完全按照基本尺寸生产，因此获得产品的实际尺寸都允许在正常范围内存在误差变动。除了正常误差以外，工件上的定位基准面也会受其他因素的影响而产生误差。定位副是由工件定位面和夹具定位元件组成的，由于其两个构成部分都会产生误差，因此也会导致定位副整体具有误差。两个构成部分的配合间隙会引起工件产生最大位置的变动，该种变动则为定位副制造不准确误差。 2.工艺系统的几何误差 工艺系统的几何误差体现在加工原理、机床、刀具、调整四个方面。其中的加工原理误差是在进行近似切削刃轮廓加工时形成的，该种误差对机械加工的影响可以控制，因此只要将误差控制在一定范围内，就仍然可以用于机械生产。当机床转动链产生误差或机床主动回转具有误差以后会形成机床整体误差，如果机床导轨导向不准确也会影响机械加工的精度。刀具误差会表现在刀具安装、刀具装夹部制造以及刀具切削三个环节，如果刀具无法具有很好的尺寸精度，则会影响产生的尺寸。刀具和刀刃的形状精度对产品的形状会造成直接影响，但是此种影响不会直接作用于机械产品，而是会产生间接影响。在机械加工过程中，会由于分批加工等原因进行工序的调整，从而使得每批加工的零件都不可能完全相同，因此会因工序调整造成一定的误差。 3.工艺系统引起的加工误差 工艺系统会因为受力变形或者受热变形从而对机械加工的精度造成影响。工艺系统加工过程中，会因为重力、惯性力等的作用，使得工艺系统因受力造成变形。产生变形以后的工艺系统会对其生产加工造成影响，破坏工件和切削刀之间的位置关系，从而造成加工误差。工艺系统会因为受力点位置改变而影响工件的形状，不均匀的毛坯材料在不同硬度的情况下对切削力的影响不同，因此对工艺系统会造成不同程度的影响，进而产生不同程度的误差。除了以上的影响以外，还会因其他不确定环节的作用力使得工艺系统变形，导致加工误差的产生。工艺系统除了会受力变形以外，还会因受热而变形。工艺系统会因为受不同热源的影响而发生变形，从而影响生产工件的精度。工艺系统受热变形的原因主要有三种：第一，机床运作过久变热形成热源，由于机床的结构较为复杂，并且热源分布不均匀，因此机床各个部位受温度影响的情况不同，从而导致产生的误差不同。此种原因造成的误差对机械加工的几何精度和加工精度有很大的影响。第二，工件在生产过程中会因为自身或外因的作用变热，导致工件出现加工误差。第三，由于刀具的材料特性，其热容量和体积都较小，因此使得热量都集中在切削部位，其温度会对处于切削环节的部件造成影响，影响加工的精度。 4.内应力分布引起的误差 工件加工在不受外力的情况下，其自身也会产生内应力。该种内应力会影响工件金属的能位状态，使其处于向低能位转化的状态，以寻求自身的稳定。该种转化过程会使工件发生变形，从而影响工件加工的精度。工件内应力会在热加工和冷校直工序中产生，工件在热处理过程中会因为其自身壁厚的不均寻、冷却不均匀等原因而产生内应力。由于丝杠之类的工件较为细长，因此在经过车削以后其内应力会重新分布，使得工件出现弯曲。 二、提高机械加工精度的策略 机械加工精度的提高需要从五个方面着手，分别是减少原始误差、补偿误差、分化误差、转移误差、就地加工。这些方法能够从不同方面、不同程度实现对加工误差的控制，从而提高机械加工的精度。 1.减少原始误差 提高机械精度的最基本方法就是减少原始误差，要在加工过程中将夹具